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Premiers pas dans Cura 2

Splash Cura 2

Le slicer fournis avec les imprimantes Scalar est Cura développé par Ultimaker et maintenu par Ultimaker et sa communauté.

La version actuellement décrite est la 2.3.1 disponible dans la carte SD fournis avec les kits.
Carte SD => Softwares => Slicers – 3D printing => Cura => 2.3.1 (latest)

Le logiciel peut se télécharger directement via le site officiel : https://ultimaker.com/


 Procédure d’installation

Sous windows, les étapes d’installation sont les suivantes:

  • Lancer Cura-2.3.1-win32.exe ou Cura-2.3.1-win64.exe osuivant si votre windows est un 32 ou 64 bits. Lancez la version 32 si vous ne savez pas.

Installation cura 2Installation cura 2

  • Le panneau précédent apparaît, vous proposant de choisir l’endroit où installer le logiciel. Choisissez l’endroit qui vous convient le mieux.

Installation cura 2Installation cura 2

  • Une fenêtre apparaît en vous proposant une liste de composant à installer. Il est conseillé de décocher la case d’installation des drivers Arduino. Il est préférable d’installer ces drivers directement en installant l’IDE arduino.

Installation cura 2

  • A ce moment l’installation des fichiers commence. A la fin appuyez sur « Install« 

Installation cura 2

  • une dernière fenêtre se lance en vous disant que tout s’est bien passé. Appuyez sur « Finish » pour que Cura se lance.

Installation cura 2il se peut qu’une fenêtre supplémentaire apparaisse vous demandant les droits d’accéder au réseau internet

Installation cura 2Vérifiez bien que le nom de l’application est « Cura.exe » et que le chemin de l’application est bon.

Appuyez ensuite sur « Allow Access » pour donner les droits à cura.

Sous Linux et Mac OS, la procédure est similaire.


Ajout de votre imprimante 3D Scalar

Vous devez maintenant ajouter votre imprimante 3D Scalar.

Choisissez Custom (cocher le rond)
Puis saisissez le nom de votre imprimante, Scalar S, M, L, XL, XL Premium. (vous pouvez aussi lui donner un petit surnom 🙂

Il vous faut définir les dimensions de votre imprimante :

  • Scalar S : 200 x 200 x 200
  • Scalar M : 320 x 200 x 250
  • Scalar L : 300 x 300 x 300
  • Scalar XL : 410 x 300 x 300
  • Scalar XL Premium : 410 x 300 x 300

Cochez la case « Plateau chauffant » si votre Scalar en possède un.
NE PAS cocher la case « le centre de la machine est zéro »

Vous devez changer gcode début et de fin (de chaque impression) pour prendre en compte la sonde à inductance (qui permet de compenser si le plateau n’est pas parfaitement droit)

Gcode début Gcode fin
G21 ;metric values
G90 ;absolute positioning
M82 ;set extruder to absolute mode
M107 ;start with the fan off
G28 ;move X/Y to min endstops
G29 ;move Z to min endstops
G1 Z15.0 F{travel_speed} ;move the platform down 15mm
G92 E0 ;zero the extruded length
G1 F200 E15 ;extrude 3mm of feed stock
G92 E0 ;zero the extruded length again
G1 F{travel_speed}
;Put printing message on LCD screen
M117 Impression…
M104 S0 ;extruder heater off
M140 S0 ;heated bed heater off
G91 ;relative positioning
G1 E-1 F300 ;retract the filament a bit before lifting the nozzle, to release some of the pressure
G1 Z+0.5 E-5 X-20 Y-20 F{travel_speed} ;move Z up a bit and retract filament even more
G28 X0 Y0 ;move X/Y to min endstops, so the head is out of the way
M84 ;steppers off
G90 ;absolute positioning
;{profile_string}

Cliquez sur « Fin« , vous arrivez ensuite sur la liste de vos imprimantes

Chargement d’un profil

Dans la carte SD nous vous fournissons des profils pour cura qui sont aussi disponible sur notre page Git :

https://github.com/3DModularSystems/Scalar/tree/master/Documentation/ProfilesCura/2.3.1

Nous allons vous montrer comment charger un profil à partir des éléments qui se trouvent sur la carte SD. La procédure est similaire avec les profils disponibles sur Git.

 

  • Dans cura, allez dans la barre de menu et sélectionnez « Préférences > Configurer Cura…« 

Cliquez sur « Importer  » en haut à droite, choisissez le fichier contenant le profil. Carte SD > Softwares > Slicers – 3D printing > Cura > Profiles > 2.3.1 (latest)

  • Vous trouverez une liste de profils dont certains correspondent à votre machine.
  • Après le chargement du profil, la surface d’impression ainsi que les paramètres par défaut doivent se mettre à jour.

Changer la langue de CuraCura - Menu Fichier

  • Dans la barre de menu, naviguez dans « Settings> Configure settings visibility…. »

 

 

Cura Menu Préférences

  • Une nouvelle fenêtre s’ouvre contenant un liste déroulante ou vous pouvez changer la langue du logiciel.

 

 

 

 

 

 


Description des paramètres

Paramètres « Basic »

Cura Paramètres Basic

Quality:

  • Layer Height: Ce paramètre définit la qualité globale de votre impression en agissant sur la hauteur de chaque couche d’impression. Cette valeur dépend beaucoup de la taille de votre buse, mais une valeur de 0.15mm avec une buse de 0.4/0.5mm est un bon paramètre pour commencer.
  • Shell Thickness: définit l’épaisseur des contours. Ce paramètre doit être un multiple de la taille de la buse. Une épaisseur de contour de 0.8mm pour une buse de 0.4mm correspond à 2 couches d’épaisseur.
  • Enable retraction: permet d’activer la rétraction du filament lorsque la buse se déplace dans le vide. Cela à pour effet de limiter les défaut lié aux gouttes ou au fils laissé par la buse pendant le déplacement. Ce paramètre à beaucoup d’influence sur des imprimantes possédant un tube entre l’extrudeur et la tête chauffante.

En cliquant sur le bouton qui se situe à côté de la case à coché « … » vous faites alors apparaitre les paramètres liés à la rétraction.

Cura panneau Expert Config rétraction

Le paramètre intéressant dans ce panneau est « Z hop when retracting ». Ce paramètre permet de lever légèrement la tête chauffante lors d’un déplacement. Cela permet d’éviter que la buse ne tape ou ne dégrade les couches déjà posés.

Les autres paramètres par défaut sont rarement changés.

Fill:

  • Bottom/Top thickness: correspond à l’épaisseur en haut et en bas de pièce que la machine va remplire à 100%. il est intéressant pour la partie « haute » de la pièce de remplire ces couches entre 1 et 1.2mm. Ce paramètre dépend de la densité de remplissage de la pièce globalement et de la capacité de la machine à déposer du filament dans le vide et donc à boucher des espaces vides.  La hauteur de chaque couche (Layer height) aura aussi un impacte car l’ensemble définit un nombre de couche utilisé pour remplire la partie supérieur et inférieur de la pièce.
  • Fill Density (%): Correspond au taux de remplissage. de votre pièce. Vous pouvez utiliser « 0 » si vous voulez une pièce totalement vide avec seulement les parois, et 100% si vous la voulez pleine. Une petite nuance est à noter cependant. Une grosse différence de remplissage apparait entre 25% et 26%. A 26% de remplissage le patterne de remplissage sera beaucoup plus dense qu’à 25%. Ainsi un remplissage à 26% devait couvrir la plupart de vos besoins.

En appuyant sur le bouton situé à droite avec les « … » vous allez ouvrir un panneau comportant des paramètres avancés lié au remplissage.

Cura Panneau Infill

  • Solid intill Top/Bottom: ces paramètres permettent de remplire ou on le haut ou le bas de la pièce.
  • Infill Overlap: Permet de définir le chevauchement en % entre 2 lignes côte à côtes. Cette valeur joue donc sur la cohésion entre 2 couches de plastique. En général la valeur par défaut de 15% donne de bons résultat. Cependant si vous commencez à voir le pattern de remplissage détériorer la coque extérieur de vos pièces, il vous faudra considérer diminuer cette valeur à 5% ou 10%.
  • Infill prints after perimeters: Ce paramètre permet de dire au slicer si le remplissage se fait avant ou après avoir imprimé la coque extérieur de la pièce. Ce paramètre à un impact directe sur la qualité d’impression de la coque.  La valeur par défaut (case décoché), donne en principe le meilleur résultat.

Speed and Temperature:

  • Print speed: définit la vitesse globale d’impression. une valeur de 50mm/s est une bonne valeur pour commencer. Il faut savoir cependant que cette valeur est une valeur par défaut utilisé par d’autres paramètres lié à la vitesse (dans le panneau avancé), et qu’elle est remplacé au cas par cas.
  • Printing temperature: Ce paramètre correspond à la température de la tête chauffante pendant l’impression. Ce paramètre dépend de la matière que vous allez utilisez dans votre tête chauffante. Ainsi 210°C est une bonne valeur de début pour du PLA et 230°C pour de l’ABS.
  • Bed temperature: Ce paramètre correspond à la température du lit chauffant pendant l’impression. En général 50 ou 60°C sont utiles pour du PLA et 110°C pour de l’ABS. Il est à noter que pour certaines matières, le plateau chauffant augmente sensiblement l’adhésion de votre pièce sur la surface d’impression. Ceci diminue aussi drastiquement le risque que votre pièce se décolle après plusieurs heures d’impression. Vous pouvez aussi vous aider de laque à cheveux pour augmenter encore l’adhésion.

Support:

  • Support type: Permet de générer un support pour votre pièce. Un support correspond à un pilier de matière placé aux endroits ou votre pièce est le plus dans le vide. La machine est capable d’imprimer dans le vide jusqu’à une certaine limite. Après ça il vous faudra un support. Soit votre pièce comporte déjà un support intégré que vous retirez plus tard, soit vous utilisez cette fonctionnalité qui génère le support pour vous. Il existe 3 possibilités:
  1. None (aucun): aucun support ne sera généré => cas par défaut.
  2. Touching buildplate: génèrera un support pouvant prendre son origine seulement sur la surface d’impression. Ainsi une partie directement dans le vide pourra obtenir un support alors qu’une partie dans le vide au dessus d’une partie remplie n’aura aucun support de généré.
  3. Everywhere: permet de généré un support partout ou la pièce se trouve dans le vide.

Le bouton « … » permet d’ouvrir une fenêtre comportant les détails concernant les supports.

Cura Panneau Support

  • Structure type: permet de choisir le pattern du support: soit en « line » (ligne) soit en Grid (quadrillage)
  • Overhang angle for support : permet de définir la limite angulaire à partir de laquelle un support semble nécessaire.
  • Fill amount: quantité de matière utilisé pour généré les support. Plus la valeur est élevée et plus la support sera difficile à enlever. Plus la valeur est basse et moins le support sera consistent.
  • Distance X/Y: permet de définir l’espacement entre la coque extérieure de la pièce et le support. Plus cette valeur est petite et plus le support sera proche de votre pièce. Vous augmentez aussi l’impacte sur la finition extérieure de votre pièce.
  • Distance Z: permet de définir de la même manière l’espace entre le support et votre pièce lorsque le support se trouve en dessous de votre pièce.

 

  • Platform adhesion type: Permet de choisir parmi 3 types de plateforme d’adhésion. Ce paramètres est intéressant si la surface d’impression à la base de votre pièce est petite. Dans ce cas votre pièce, même avec un plateau chauffant, aura plus l’opportunité de se décrocher du plateau. Ainsi utiliser une plateforme d’adhésion permet de s’assurer que la pièce reste bien collée sur la plateau, même avec une petite surface au sol.
  1. None (Aucun): aucune plateforme d’adhésion n’est générée par le slicer.
  2. Brim: génère un nombre de ligne déterminé autour de la pièce, permettant ainsi d’augmenter la surface au sol de la pièce. Ici le as de votre pièce est directement collé sur la surface d’impression.
  3. Raft: génère une surface à base de quadrillage suffisamment espacé, qui augmente la surface au sol « sous » votre pièce. Après l’impression il vous faudra enlever le raft sous vote pièce. Ici le bas de votre pièce ne touche pas la surface d’impression directement.

Le bouton « … » à droite de ce paramètre ouvre une fenêtre avec des paramètres suplémentaires lié au « Skirt ».

Cura Panneau Skirt

Le skirt est l’action d’imprimer un nombre finie de ligne au tour de votre pièce sans jamais la toucher. Le but est de s’assurer que le plastique est bien en pression dans la tête chauffante et que ce dernier coule de la buse de manière consistante avant de démarrer votre pièce.

  1. Line count (nombre de lignes): définit le nombre de lignes qui seront imprimés autour de votre pièce au niveau de la toute première couche. une valeur de 3 est un bon début. Évidement ce paramètre peut être ajuster en fonction de la surface au sol de votre pièce. Plus la surface au sol est importante, plus la quantité de plastique déposé lors du premier passage sera important. A ce moment vous pouvez utiliser une faible valeur (1 par exemple). La taille de la buse peut aussi influer, Avec une grosse buse vous pourrez utiliser d’une valeur plus basse.
  2. Start distance: distance entre votre pièce est ces lignes.
  3. Minimal length: distance minimale de la ligne de « Skirt ». Si le nombre de tours définit ne sont pas suffisant pour arriver à cette valeur, alors le slicer rajoutera des lignes pour compenser. La valeur par défaut semble très bien.

Filament:

  • Diameter: Diamètre de votre filament. ici faites la moyenne de plusieurs mesures faites avec un pied à coulisse et placez la valeur dans cette case. Ce paramètre définit la quantité de matière qui sera injectée dans la tête chauffante. Une mauvaise valeur influera directement sur la qualité extérieur de votre pièce.
  • Flow (%): Permet d’ajuster le pourcentage de matière envoyé à votre tête chauffante. Cela vous permet de faire des essais avant de changer cette valeur au niveau du réglage de votre imprimante (Marlin: E steps/mm)

 

Paramètres « Advanced » (avancés):

Machine:

  • Nozzle size: Correspond à la taille de votre buse de tête chauffante. Paramètre très important.

Retraction:

  • Speed: Vitesse de rétraction au niveau de votre extrudeur lorsqu’il doit tirer sur le filament pour diminuer la pression dans le tube d’extrudeur. Une vitesse trop grande pourra soit endomager l’état de surface de votre filament, soit bloquer votre moteur d’extrudeur. Dans ce cas un manque de matière apparaitra au niveau de votre pièce après le déplacement dans le vide de votre tête chauffante. Une valeur trop basse pourra générer un surplus de matière ou des gouttes  pendant le déplacement de votre tête. Une valeur de 45 est un bon point de départ.
  • Distance: permet de rétracter plus ou moins votre fil à l’intérieur de votre tête chauffante afin d’y diminuer la pression résiduelle et ainsi éviter les effets de goutes ou de fils. A noter cependant que les tête full métal sont très sensible avec ce paramètre. Le PLA à tendance à se dilater rapidement lorsqu’il refroidi brutalement. Ainsi si la rétraction est trop grande le plastique va se dilater dans votre tête chauffante et la bloquer. En général pour les têtes E3D ou AllinOne, ne valeur de 2 ou 3 est un maximum. Pour les tête semi métal comme la AluHotEnd, vous pouvez monter jusqu’à 9 ou 10 sans problèmes de dilatation du plastique, car le liner en plastique à l’intérieur de cette dernière évite au plastique de se dilater.

Quality:

  • Initial Layer thickness: Hauteur de la toute première couche. Ce paramètre est intéressant lorsque vous avez de grosses buses. En général il est intéressant de toujours rester en dessous de la moitié du diamètre de votre buse. Attention, changer ce paramètre influera sur la calibration de votre machine au niveau du « Z offset » et de l' »auto bed leveling » (ABL).
  • Initial Layer line width: Largeur d’extrusion en % des lignes de votre première couche.
  • Cut off object bottom: Permet de couper le bas de votre pièce, si vous désirez commencer votre impression un peu plus haut sur votre modèle.
  • Dual extrusion overlap: Permet de définir le taux de chevauchement entre les couches déposés par 2 extrudeurs différents.

Speed:

Pour toutes ces paramètres, utiliser la valeur « 0 » remplace la valeur par celle du paramètre « Print Speed » du panneau « Basic »

  • Travel speed: (vitesse de déplacement) correspond  à la vitesse de déplacement de votre machine dans le vide. Ce paramètre dépend beaucoup de la géométrie et de la rigidité de votre machine. Pour les Scalar XL une valeur de 80/90mm/s est un maximum. Au délais vous allez obtenir des secousses brutale lors des décélérations. Pour une Scalar M 90/10mm/s est un bon point de départ.
  • Bottom layer speed: (vitesse de la couche basse) correspond à la vitesse d’impression de la première couche. Ici une vitesse assez basse permet de s’assurer que la première couche adhère bien à la surface d’impression. Des valeurs comprises entre 20 et 40mm/s sont des bons points de départ.
  • Infill speed: (vitesse de remplissage) correspond à la vitesse de la machine pendant les phases de remplissage de votre pièce.
  • Top/Bottom speed: Correspond à la vitesse de la machine pendant qu’elle remplie les parties Hautes et basse de vos pièces. Une valeur proche de 40/50mm/s sont des bon points de départ. Une vitesse trop grande risque de générer des trous lors du remplissage de la partie haute de votre pièce.
  • Outter shell speed: Vitesse d’impression à extérieure de la coque de la pièce. Ici des vitesse basses (proche de 40/50mm/s) donnent en principe de bonnes finissions
  • Inner shell Speed: Vitesse d’impression au niveau de l’intérieur de la coque de votre pièce. Une valeur proche du paramètre précédent donne de bon résultats. Une valeur trop éloigné peut impacter l’aspect extérieur de votre pièce.

Cool:

  • Minimal layer time: Temps minium que votre machine mettra pour réaliser 1 couche. Ce paramètre permet au plastique se refroidir avant une deuxième couche. Paramètre intéressant pour le PLA qui à besoin de refroidir avant de lui appliquer une seconde couche. Ce paramètre permet éventuellement de se passer d’un ventilateur auxiliaire pour refroidir votre pièce pendant l’impression.
  • Enable cooling fan: permet d’activer le ventilateur auxiliaire permettant de refroidir votre pièce durant l’impression. Ce paramètre est important pour du PLA mais non utilisé pour des matières comme l’ABS.

Le bouton « … » à côté de ce paramètre ouvre un panneau avec d’avantage de paramètre pour la gestion du ventilateur.

Cura paneau Cool

  1. Fan Full on at height: Permet de définir la hauteur à partir de laquelle la vitesse du ventilateur sera au maximum. La vitesse du ventilateur va progressivement augmenté jusqu’à atteindre cette hauteur.
  2. Fan Speed min: définit la vitesse minimale du ventilateur.
  3. Fan Speed max: définit la vitesse maximale du ventilateur. En théorie ces deux valeur ont une influence, cependant, en pratique, mettre la même valeur à ces 2 paramètre permet d’être sur que le ventilateur tourne à la bonne vitesse.
  4. Minimum speed: permet de définir la vitesse minimale d’impression de votre machine. En dessous de cette valeur une détérioration de la qualité de votre objet est à prévoir.
  5. Cool head lift: Relève la tête chauffante lorsque la vitesse minimale est atteinte pour éviter de détériorer votre pièce.

12V 220W Heatbed wiring

This page is explains how to wire your 12V 220W heatbed using static relay


What is a static relay?

A static relay is an electronic relay able to switch Power.

You can find different types for different voltages and different powers.

In our case 12V 220W heatbed , you will need to use a  DC-DC static relay, driven by 12V input voltage, and able to drive DC output power voltage.

This type of relay has MOSFET power transistor able to drive DC output voltage.

If you are using a 220V heatbed directly powered by your grid you will need to use a DC-AC static relay.

These have power triacs able to drive 220V alternative output voltages.

How to choose the power of your static relay?

The power your can draw out of a static relay depends on many factor. It’s type, it’s rated power, it’s ability to dissipate heat.

DC-DC Relays

For DC-DC relays , They ofent get hot very easily, so take into account to always select one with   2 or 3 times it’s nominal load.

With a 220W 12V heatbed, the max current is around 18.3A.

  • A 25A relay will be too small  (max usable load would be 12A => 144W Max)
  • A 40A relay will be just enough  (2 times the nominal load) and might get hot
  • A 60A relay ( able to support 3 times the nominal load) will be well adapted and should dissipate very little heat.

DC-AC relays

These have power tyristors or triacs.

For the 3D printer power range a simple 25A relay is enough for most usage.

If we take the Scalar XL with it’s 700W 220V heatbed,

Power(W) = Input Voltage(V) x Curent (A) x Cos Phy

Current= Power/ (Input Voltage x cos Phy)

If we take CosPhy = 0.6

Curent = 700W/(220V*0.6) => 5.8A MAX

This relay is 4.3 time more powerfull than it’s load.

Why a static relay?

With these powers, a static relay will protect you electronics from being damaged, and will also increase it’s lifepan.

If you are using Ramps boards with it’s Green power connectors, they can support only 11A.

Using more current is possible but you will need a very good cooling of the power components and of the power connector itself.

However with time you might kill the power connector, or even the Power transistor of the Ramps board.

 

 

 

 


 

Hopefully these can be easily replaced.

.

 

 

 

 

 

 

 


 

However, using a Static relay will prevent such issues.

 

 

 

 

 

 

 

 


Heatbed Wiring using the Static relay.

Directly from your power supply

If you have enough outputs on your power supply, you can connect directly the heatbed to the power supply following this schematic..

The +12V output de l’alimentation est relié directement au lit chauffant.

The heatbed output is then connectod to the « + » (pin 2) of the static relay

The  « – » (pin 1)  output is connected to the 0V of your power supply.

Pins 3 and 4 of the static relay are connected to D8 output of your Ramps board

Pay close attention to the polarity!

Between the Ramps and your static relay, you can use thin wires (24AWG for example) because very little power is transmitted to the static relay.

However, on your static relay output, make sure you are using proper wire diameter.  (use 2.5mm² wires). The bigger the diameter, the lower the power loss, and your wiresd will stay cold.

Also attache the static relay on the aluminum extrusions.

For Scalar 3d Printers, you can attach it directly on the extrusion profiles. it will be greatly spread static relay heat.

 


With terminal strips

The assembly is very similar.

We will use terminal strip to connect with the available wires.

see above comments for more details.

 

Heatbed V2 Assembly (Full Aluminum)

List of parts:

  • Scalar S : 1 silicone heater (190x190mm 250W 220V)
  • Scalar S: 1 aluminium plate (220x230x2mm) (Base)
  • Scalar S: 1 aluminium plate (220x230x3mm) (Plate)
  • Scalar M : 1 silicone heater (300x200mm 400W 220V)
  • Scalar M: 2 aluminium plates (300x220x3mm) (Base + plateau)
  • Scalar L : 1 silicone heater (300x300mm 600W 220V)
  • Scalar L: 2 aluminium plates (300x330x3mm) (Base + plateau)
  • Scalar XL : 1 silicone heater (400x300mm 700W 220V)
  • Scalar XL: 2 aluminium plates (435x320x3mm) (Base + plateau)

 

  • Scalar XL Premium : 1 silicone heater (400x300mm 700W 220V)
  • Scalar XL Premium: 2 aluminium plates (435x320x3mm) (Base + plateau)

 

  • 1 aluminium sheet used for cooking
  • 1 wired thermistor (1 meter)
  • 1 pen
  • 1 pair of scissors
  • 1 50mm polyimide/Kapton tape
  • 1 piece of aluminium tape

 


 

Take the aluminium plate corresponding to your print surface.

It has only 4 holes, one on each corners.

 

 

 

This pate has 1 face with a protection film and the other face with a raw surface.

In this picture you can see the face with the protection film.

This face is used for printing.

 

 

The other side with raw aluminium is destined to be the bottom of the heatbed where you are going to stick the heating element and the thermistor.

Take the raw side of the plate in front of you.

 

 

 


 

Place the heating element (orange) – don’t stick it yet – and place it in the middle of the aluminium plate..

Place some markings so that the silicone heater is at the center of the aluminium plate.

This pictures shows the example of the Scalar XL.

The silicone surface is smaller on all sides than the aluminium plate..

 

 

This picture shows the example of Scalar M.

Here the silicone heater has the same length but smaller width.

Make sure to have enough space around the corner-holes for later use.

 


 

Place some markings on the sides of the silicone heater.

This will help you later on to stick the silicone heater in the center.

 

 

Do the same at the top and bottom of the plate for Scalar M and also on the sides for Scalar XL.

 

 

 


 

Now take your thermistor .

Place it so that the end of the thermistor is located at 1/3rd of aluminium plate length from the side.

 

 

 

This will allow you to reuse the maximum of the thermistor wire’s length and keep a goo thermistor placement..

 

 

 

 


 

Take a small piece of aluminium tape (or Kapton / Polyimide tape) that will help you secure the thermistor end.

The main point in using these kind of tape is that they can support heats over 110°C..

 

 

here a picture showing the overall placement of the thermistor.

 

 

 

 

Once the thermistor ending secured your assembly should look like the picture.

 

 

 

 

In order to finalize thermistor placement, it’s interesting to stick the wires right on the edge of the aluminium plate..

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Here is a picture showing the thermistor fully secured.

 

 

 

 

 


 

Now you can remove the 3M tape from the silicone heater .

 

 

 

Place it on the aluminium plate using your previous markings to make sure it’s centered.

make sure to properly press on all the surface of the silicone hater in order to evenly stick it on the aluminium plate.

 

 

Th thermistor should be right between both aluminum plate and silicone heater.

This ensures that the thermistor is properly secured and will provide proper measurements.

 

 


 

in order to optimize the thermal insulation, you can use aluminium sheets used for cooking so that it covers the maximum surface of the silicone heater..

Make sure that you remove the part of the aluminium sheet that extends over the silicone element..

This will help you to secure the aluminium sheet using kapton tape.

 

The aluminium sheet should have 2 different faces

  • 1  « mirror » side
  • 1 « mate » side
  1. Make sure to place the « mirror »  side toward the silicone heater. This will increase the efficiency of the aluminium sheet and will reflect a maximum of Infra-red radiation toward the useful part of the heatbed.
  2. Then push it against the silicone heater. it should stick naturally to it.
  3. Cut the excess of aluminium sheet that goes past the silicone heater surface.
  4. Secure the aluminium sheet with kapton tape and make sure to avoid air bubbles.
  5. Cut the parts of Kapton/polyimide tape that goes past the aluminium plate using a scalpel or a cutter.

 

 

Premiers pas dans Cura

Spalsh screen Cura

Le slicer fournis avec les imprimantes Scalar est Cura fournis par Ultimaker et maintenue par Ultimaker et la communauté.

La version actuellement décrite est la version 15.04.02 disponible dans la carte SD fournis avec les kits.

Le logiciel peut se télécharger directement via le site officiel: https://ultimaker.com/

Une copie est aussi disponible sur la carte SD à l’emplacement suivant:

Chemin vers le répertoire Cura


Installation de Cura

Sous windows, les étapes d’installation sont les suivantes:

  • Lancer Cura_15.04.2.exe ou plus récent

Chemin d'installation Cura

  • Le panneau précédent apparait, vous proposant de choisir l’endroit où installer le logiciel. Choisissez l’endroit qui vous convient le mieux.
  • Une deuxième fenêtre apparait en vous proposant une liste de composant à installer. Il est conseillé de décocher la case d’installation des drivers Arduino. Il est préférable d’installer ces drivers directement en installant l’IDE arduino.

Choix des composants Cura

  • A ce moment l’installation des fichiers commence. A la fin appuyez sur « Next »

Installation Cura en cours

  • une dernière fenêtre se lance en vous disant que tout s’est bien passé. Appuyez sur « Finish » pour que Cura se lance.

Installation de Cura terminée

  • Cura se lance alors avec une fenêtre de bienvenue en vous indiquant le contenue de la release note. Appuyez sur la bouton « OK » pour finalement commencer à utiliser Cura.

Premier lancement de Cura

Sous Linux et Mac OS, la procédure est similaire.


Changer la langue de Cura

Cura - Menu Fichier

  • Dans la barre de menu, naviguez dans « File>Preferences…. »

 

 

Cura Menu Préférences

  • Une nouvelle fenêtre s’ouvre contenant un liste déroulante ou vous pouvez changer la langue du logiciel.

 

 

 


Ajout de votre imprimante 3D Scalar

Vous devez maintenant ajouter votre imprimante 3D Scalar.

Choisissez Custom (cocher le rond)


Puis saisissez le nom de votre imprimante, Scalar S, M, L, XL, XL Premium. (vous pouvez aussi lui donner un petit surnom 🙂

Il vous faut également définir les dimensions de votre imprimante :

  • Scalar S : 200 x 200 x 200
  • Scalar M : 320 x 200 x 250
  • Scalar L : 300 x 300 x 300
  • Scalar XL : 410 x 300 x 300
  • Scalar XL Premium : 410 x 300 x 300

Cochez la case « Plateau chauffant » si votre Scalar en possède un.
NE PAS cocher la case « le centre de la machine est zéro »


Chargement d’un profil

Dans la carte SD nous vous fournissons des profiles cura qui sont aussi disponible sur Git :

https://github.com/3DModularSystems/Scalar/tree/master/Documentation/ProfilesCura

Nous allons vous montrer comment charger un profil à partir des éléments qui se trouvent sur la carte SD. La procédure est similaire pour les profils disponibles en ligne.

Cura menu Open Profile

  • Dans cura, allez dans la barre de menu et sélectionnez « File>Open Profile »

 

 

 

  • Naviguez ensuite à la base de votre carte SD : « SDCARD>Softwares>Slicers – 3D printing>Cura>15.04.2>Profiles »
  • Vous trouverez une liste de profiles qui devrait se rapprocher de votre machine.
  • Après le chargement du profile, la surface d’impression ainsi que les paramètres par défaut devraient se mettre à jours.

Si vous n’avez pas chagé le profil vous devez changer gcode début et de fin (de chaque impression) pour prendre en compte la sonde à inductance (qui permet de compenser si le plateau n’est pas parfaitement droit en prenant la mesure à différents endroits du plateau)

Gcode début Gcode fin
G21 ;metric values
G90 ;absolute positioning
M82 ;set extruder to absolute mode
M107 ;start with the fan off
G28 ;move X/Y to min endstops
G29 ;move Z to min endstops
G1 Z15.0 F{travel_speed} ;move the platform down 15mm
G92 E0 ;zero the extruded length
G1 F200 E15 ;extrude 3mm of feed stock
G92 E0 ;zero the extruded length again
G1 F{travel_speed}
;Put printing message on LCD screen
M117 Impression…
M104 S0 ;extruder heater off
M140 S0 ;heated bed heater off
G91 ;relative positioning
G1 E-1 F300 ;retract the filament a bit before lifting the nozzle, to release some of the pressure
G1 Z+0.5 E-5 X-20 Y-20 F{travel_speed} ;move Z up a bit and retract filament even more
G28 X0 Y0 ;move X/Y to min endstops, so the head is out of the way
M84 ;steppers off
G90 ;absolute positioning
;{profile_string}

Description des paramètres

Paramètres « Basic »

Cura Paramètres Basic

Quality:

  • Layer Height: Ce paramètre définit la qualité globale de votre impression en agissant sur la hauteur de chaque couche d’impression. Cette valeur dépend beaucoup de la taille de votre buse, mais une valeur de 0.15mm avec une buse de 0.4/0.5mm est un bon paramètre pour commencer.
  • Shell Thickness: définit l’épaisseur des contours. Ce paramètre doit être un multiple de la taille de la buse. Une épaisseur de contour de 0.8mm pour une buse de 0.4mm correspond à 2 couches d’épaisseur.
  • Enable retraction: permet d’activer la rétraction du filament lorsque la buse se déplace dans le vide. Cela à pour effet de limiter les défaut lié aux gouttes ou au fils laissé par la buse pendant le déplacement. Ce paramètre à beaucoup d’influence sur des imprimantes possédant un tube entre l’extrudeur et la tête chauffante.

En cliquant sur le bouton qui se situe à côté de la case à coché « … » vous faites alors apparaitre les paramètres liés à la rétraction.

Cura panneau Expert Config rétraction

Le paramètre intéressant dans ce panneau est « Z hop when retracting ». Ce paramètre permet de lever légèrement la tête chauffante lors d’un déplacement. Cela permet d’éviter que la buse ne tape ou ne dégrade les couches déjà posés.

Les autres paramètres par défaut sont rarement changés.

Fill:

  • Bottom/Top thickness: correspond à l’épaisseur en haut et en bas de pièce que la machine va remplire à 100%. il est intéressant pour la partie « haute » de la pièce de remplire ces couches entre 1 et 1.2mm. Ce paramètre dépend de la densité de remplissage de la pièce globalement et de la capacité de la machine à déposer du filament dans le vide et donc à boucher des espaces vides.  La hauteur de chaque couche (Layer height) aura aussi un impacte car l’ensemble définit un nombre de couche utilisé pour remplire la partie supérieur et inférieur de la pièce.
  • Fill Density (%): Correspond au taux de remplissage. de votre pièce. Vous pouvez utiliser « 0 » si vous voulez une pièce totalement vide avec seulement les parois, et 100% si vous la voulez pleine. Une petite nuance est à noter cependant. Une grosse différence de remplissage apparait entre 25% et 26%. A 26% de remplissage le patterne de remplissage sera beaucoup plus dense qu’à 25%. Ainsi un remplissage à 26% devait couvrir la plupart de vos besoins.

En appuyant sur le bouton situé à droite avec les « … » vous allez ouvrir un panneau comportant des paramètres avancés lié au remplissage.

Cura Panneau Infill

  • Solid intill Top/Bottom: ces paramètres permettent de remplire ou on le haut ou le bas de la pièce.
  • Infill Overlap: Permet de définir le chevauchement en % entre 2 lignes côte à côtes. Cette valeur joue donc sur la cohésion entre 2 couches de plastique. En général la valeur par défaut de 15% donne de bons résultat. Cependant si vous commencez à voir le pattern de remplissage détériorer la coque extérieur de vos pièces, il vous faudra considérer diminuer cette valeur à 5% ou 10%.
  • Infill prints after perimeters: Ce paramètre permet de dire au slicer si le remplissage se fait avant ou après avoir imprimé la coque extérieur de la pièce. Ce paramètre à un impact directe sur la qualité d’impression de la coque.  La valeur par défaut (case décoché), donne en principe le meilleur résultat.

Speed and Temperature:

  • Print speed: définit la vitesse globale d’impression. une valeur de 50mm/s est une bonne valeur pour commencer. Il faut savoir cependant que cette valeur est une valeur par défaut utilisé par d’autres paramètres lié à la vitesse (dans le panneau avancé), et qu’elle est remplacé au cas par cas.
  • Printing temperature: Ce paramètre correspond à la température de la tête chauffante pendant l’impression. Ce paramètre dépend de la matière que vous allez utilisez dans votre tête chauffante. Ainsi 210°C est une bonne valeur de début pour du PLA et 230°C pour de l’ABS.
  • Bed temperature: Ce paramètre correspond à la température du lit chauffant pendant l’impression. En général 50 ou 60°C sont utiles pour du PLA et 110°C pour de l’ABS. Il est à noter que pour certaines matières, le plateau chauffant augmente sensiblement l’adhésion de votre pièce sur la surface d’impression. Ceci diminue aussi drastiquement le risque que votre pièce se décolle après plusieurs heures d’impression. Vous pouvez aussi vous aider de laque à cheveux pour augmenter encore l’adhésion.

Support:

  • Support type: Permet de générer un support pour votre pièce. Un support correspond à un pilier de matière placé aux endroits ou votre pièce est le plus dans le vide. La machine est capable d’imprimer dans le vide jusqu’à une certaine limite. Après ça il vous faudra un support. Soit votre pièce comporte déjà un support intégré que vous retirez plus tard, soit vous utilisez cette fonctionnalité qui génère le support pour vous. Il existe 3 possibilités:
  1. None (aucun): aucun support ne sera généré => cas par défaut.
  2. Touching buildplate: génèrera un support pouvant prendre son origine seulement sur la surface d’impression. Ainsi une partie directement dans le vide pourra obtenir un support alors qu’une partie dans le vide au dessus d’une partie remplie n’aura aucun support de généré.
  3. Everywhere: permet de généré un support partout ou la pièce se trouve dans le vide.

Le bouton « … » permet d’ouvrir une fenêtre comportant les détails concernant les supports.

Cura Panneau Support

  • Structure type: permet de choisir le pattern du support: soit en « line » (ligne) soit en Grid (quadrillage)
  • Overhang angle for support : permet de définir la limite angulaire à partir de laquelle un support semble nécessaire.
  • Fill amount: quantité de matière utilisé pour généré les support. Plus la valeur est élevée et plus la support sera difficile à enlever. Plus la valeur est basse et moins le support sera consistent.
  • Distance X/Y: permet de définir l’espacement entre la coque extérieure de la pièce et le support. Plus cette valeur est petite et plus le support sera proche de votre pièce. Vous augmentez aussi l’impacte sur la finition extérieure de votre pièce.
  • Distance Z: permet de définir de la même manière l’espace entre le support et votre pièce lorsque le support se trouve en dessous de votre pièce.

 

  • Platform adhesion type: Permet de choisir parmi 3 types de plateforme d’adhésion. Ce paramètres est intéressant si la surface d’impression à la base de votre pièce est petite. Dans ce cas votre pièce, même avec un plateau chauffant, aura plus l’opportunité de se décrocher du plateau. Ainsi utiliser une plateforme d’adhésion permet de s’assurer que la pièce reste bien collée sur la plateau, même avec une petite surface au sol.
  1. None (Aucun): aucune plateforme d’adhésion n’est générée par le slicer.
  2. Brim: génère un nombre de ligne déterminé autour de la pièce, permettant ainsi d’augmenter la surface au sol de la pièce. Ici le as de votre pièce est directement collé sur la surface d’impression.
  3. Raft: génère une surface à base de quadrillage suffisamment espacé, qui augmente la surface au sol « sous » votre pièce. Après l’impression il vous faudra enlever le raft sous vote pièce. Ici le bas de votre pièce ne touche pas la surface d’impression directement.

Le bouton « … » à droite de ce paramètre ouvre une fenêtre avec des paramètres suplémentaires lié au « Skirt ».

Cura Panneau Skirt

Le skirt est l’action d’imprimer un nombre finie de ligne au tour de votre pièce sans jamais la toucher. Le but est de s’assurer que le plastique est bien en pression dans la tête chauffante et que ce dernier coule de la buse de manière consistante avant de démarrer votre pièce.

  1. Line count (nombre de lignes): définit le nombre de lignes qui seront imprimés autour de votre pièce au niveau de la toute première couche. une valeur de 3 est un bon début. Évidement ce paramètre peut être ajuster en fonction de la surface au sol de votre pièce. Plus la surface au sol est importante, plus la quantité de plastique déposé lors du premier passage sera important. A ce moment vous pouvez utiliser une faible valeur (1 par exemple). La taille de la buse peut aussi influer, Avec une grosse buse vous pourrez utiliser d’une valeur plus basse.
  2. Start distance: distance entre votre pièce est ces lignes.
  3. Minimal length: distance minimale de la ligne de « Skirt ». Si le nombre de tours définit ne sont pas suffisant pour arriver à cette valeur, alors le slicer rajoutera des lignes pour compenser. La valeur par défaut semble très bien.

Filament:

  • Diameter: Diamètre de votre filament. ici faites la moyenne de plusieurs mesures faites avec un pied à coulisse et placez la valeur dans cette case. Ce paramètre définit la quantité de matière qui sera injectée dans la tête chauffante. Une mauvaise valeur influera directement sur la qualité extérieur de votre pièce.
  • Flow (%): Permet d’ajuster le pourcentage de matière envoyé à votre tête chauffante. Cela vous permet de faire des essais avant de changer cette valeur au niveau du réglage de votre imprimante (Marlin: E steps/mm)

 

Paramètres « Advanced » (avancés):

Machine:

  • Nozzle size: Correspond à la taille de votre buse de tête chauffante. Paramètre très important.

Retraction:

  • Speed: Vitesse de rétraction au niveau de votre extrudeur lorsqu’il doit tirer sur le filament pour diminuer la pression dans le tube d’extrudeur. Une vitesse trop grande pourra soit endomager l’état de surface de votre filament, soit bloquer votre moteur d’extrudeur. Dans ce cas un manque de matière apparaitra au niveau de votre pièce après le déplacement dans le vide de votre tête chauffante. Une valeur trop basse pourra générer un surplus de matière ou des gouttes  pendant le déplacement de votre tête. Une valeur de 45 est un bon point de départ.
  • Distance: permet de rétracter plus ou moins votre fil à l’intérieur de votre tête chauffante afin d’y diminuer la pression résiduelle et ainsi éviter les effets de goutes ou de fils. A noter cependant que les tête full métal sont très sensible avec ce paramètre. Le PLA à tendance à se dilater rapidement lorsqu’il refroidi brutalement. Ainsi si la rétraction est trop grande le plastique va se dilater dans votre tête chauffante et la bloquer. En général pour les têtes E3D ou AllinOne, ne valeur de 2 ou 3 est un maximum. Pour les tête semi métal comme la AluHotEnd, vous pouvez monter jusqu’à 9 ou 10 sans problèmes de dilatation du plastique, car le liner en plastique à l’intérieur de cette dernière évite au plastique de se dilater.

Quality:

  • Initial Layer thickness: Hauteur de la toute première couche. Ce paramètre est intéressant lorsque vous avez de grosses buses. En général il est intéressant de toujours rester en dessous de la moitié du diamètre de votre buse. Attention, changer ce paramètre influera sur la calibration de votre machine au niveau du « Z offset » et de l' »auto bed leveling » (ABL).
  • Initial Layer line width: Largeur d’extrusion en % des lignes de votre première couche.
  • Cut off object bottom: Permet de couper le bas de votre pièce, si vous désirez commencer votre impression un peu plus haut sur votre modèle.
  • Dual extrusion overlap: Permet de définir le taux de chevauchement entre les couches déposés par 2 extrudeurs différents.

Speed:

Pour toutes ces paramètres, utiliser la valeur « 0 » remplace la valeur par celle du paramètre « Print Speed » du panneau « Basic »

  • Travel speed: (vitesse de déplacement) correspond  à la vitesse de déplacement de votre machine dans le vide. Ce paramètre dépend beaucoup de la géométrie et de la rigidité de votre machine. Pour les Scalar XL une valeur de 80/90mm/s est un maximum. Au délais vous allez obtenir des secousses brutale lors des décélérations. Pour une Scalar M 90/10mm/s est un bon point de départ.
  • Bottom layer speed: (vitesse de la couche basse) correspond à la vitesse d’impression de la première couche. Ici une vitesse assez basse permet de s’assurer que la première couche adhère bien à la surface d’impression. Des valeurs comprises entre 20 et 40mm/s sont des bons points de départ.
  • Infill speed: (vitesse de remplissage) correspond à la vitesse de la machine pendant les phases de remplissage de votre pièce.
  • Top/Bottom speed: Correspond à la vitesse de la machine pendant qu’elle remplie les parties Hautes et basse de vos pièces. Une valeur proche de 40/50mm/s sont des bon points de départ. Une vitesse trop grande risque de générer des trous lors du remplissage de la partie haute de votre pièce.
  • Outter shell speed: Vitesse d’impression à extérieure de la coque de la pièce. Ici des vitesse basses (proche de 40/50mm/s) donnent en principe de bonnes finissions
  • Inner shell Speed: Vitesse d’impression au niveau de l’intérieur de la coque de votre pièce. Une valeur proche du paramètre précédent donne de bon résultats. Une valeur trop éloigné peut impacter l’aspect extérieur de votre pièce.

Cool:

  • Minimal layer time: Temps minium que votre machine mettra pour réaliser 1 couche. Ce paramètre permet au plastique se refroidir avant une deuxième couche. Paramètre intéressant pour le PLA qui à besoin de refroidir avant de lui appliquer une seconde couche. Ce paramètre permet éventuellement de se passer d’un ventilateur auxiliaire pour refroidir votre pièce pendant l’impression.
  • Enable cooling fan: permet d’activer le ventilateur auxiliaire permettant de refroidir votre pièce durant l’impression. Ce paramètre est important pour du PLA mais non utilisé pour des matières comme l’ABS.

Le bouton « … » à côté de ce paramètre ouvre un panneau avec d’avantage de paramètre pour la gestion du ventilateur.

Cura paneau Cool

  1. Fan Full on at height: Permet de définir la hauteur à partir de laquelle la vitesse du ventilateur sera au maximum. La vitesse du ventilateur va progressivement augmenté jusqu’à atteindre cette hauteur.
  2. Fan Speed min: définit la vitesse minimale du ventilateur.
  3. Fan Speed max: définit la vitesse maximale du ventilateur. En théorie ces deux valeur ont une influence, cependant, en pratique, mettre la même valeur à ces 2 paramètre permet d’être sur que le ventilateur tourne à la bonne vitesse.
  4. Minimum speed: permet de définir la vitesse minimale d’impression de votre machine. En dessous de cette valeur une détérioration de la qualité de votre objet est à prévoir.
  5. Cool head lift: Relève la tête chauffante lorsque la vitesse minimale est atteinte pour éviter de détériorer votre pièce.

Build platform assembly

List of parts :

  • 4 LM8UU bearing supports (Plastic)
  • 4 linear bearingsLM8UU (If they are not already mounted on their supports, please mount them)
  • 10 wood screws
  • Scalar XL: 1 wood plate 435x320mm
  • Scalar M: 1 wood plate 300x220mm
  • 4 plate supports (Plastic)
  • 8 M6X12mm screws
  • 8 T Nuts
  • 4 cable ties
  • [not provided] 1 philips screw diver
  • [not provided] 1 hammer
  • [not provided] 1 pen
  • [not provided] 1 ruler (ideally 30 to 40 cm)

Wood plate preparation

List of parts :

  • 4 LM8UU linear bearing supports
  • 4 LM8UU linear bearings
  • 10 wood screws
  • Scalar XL: 1 wood plate 435x320mm
  • Scalar M: 1 wood plate 300x220mm
  • [not provided] screw diver
  • [not provided] hammer
  • [not provided] pen
  • [not provided] ruler (ideally 30 to 40 cm)

 

Scalar XL: Here are the different measurements of the plastic parts below the headbed.:

 

 

 

 

 


 

Scalar M: Here are the same measurements for the Scalar M heatbed

 

 

 

 

 


Note importante:

On he previous pictures, you will notice a red plastic part.  It correspond to the linear bearing holder with a special hole for the adjustment screw.

 

 

 

 


This plastic part is to be placed in front of the smooth rod holders with the embedded end stop. An adjustment screw will later on be installed

 

 

 

 


Take your wooden plate and face it so that the length of it goes from your left to your right and the height from the bottom to the top.

Now consider your starting point to be the lower left corner of the wooden plate.

Scalar XL:Take a ruler and measure 105mm (10,5cm) from the bottom of the plate as shown on the picture.

Scalar M: Same operation but with 15mm (1.5cm)

 


Do the same all along the bottom of the plate in order to trace a straight line parallel to the bottom of the plate.

 

(Scalar XL) 105mm / (Scalar M) 15mm

 

 

 


Take the last point on the right side of the plate.

 

 

 

 


Trace a line from the left to the right passing by all your points at  (Scalar XL) 105mm / (Scalar M) 15mm from the bottom of the plate.

 

 

 

 


Do exactly the same but for the top of the plate:

 

 

 

 


Take some intermediary points:

 

 

 

 


And the last one on the right side.


Now trace again the straight line passing by all your previous points located at (Scalar XL) 105mm / (Scalar M) 15mm from the top of the plate.

 

 

 

 


From the last line measure (Scalar XL) 208mm / (Scalar M) 141mm from the left of the plate right on the line you have just traced at the top of the plate.

 

 

 


Do the same with the line at the bottom :

 

 

 

 


Join both points with a straight line.

 

 

 

 


Now take a your starting point this new line perpendicular to the bottom of the plate. Measure (Scalar XL) 28mm  / (Scalar M) 65mm from the bottom line

 

 


Now trace a quick line of 2 or 3cm parallel at the bottom line.

 

 

 

 


 

bearing placement:

List of parts :

  • 4 LM8UU linear bearings (1 has an embedded hole for an adjustment screw )
  • 10 wood screws
  • Scalar XL: 1 wooden plate 435x320mm
  • Scalar M: 1 wooden plate 300x220mm
  • [not provided] screw diver
  • [not provided] hammer
  • [not provided] 1 pen

Take the first linear bearing and place it along the left side of the wooden plate, jut above the bottom line you traced earlier:( Warning: On this picture the plastic part is outdated)

 

 

 


Take the second linear bearing and this time place it below the top line you trace earlier:

 

 

 


Do the same for the right side of the plate:

Place the belt holder plastic part in the middle of the plate. The back of the plastic part is to be placed on the right of the vertical line you traced on the center of the plate and just above the very last small vertical line you traced.

The picture should be very explicit.

 

 


Here is a view of everything positioned on the wooden plate.

 

 

 

 


Take a pen and make a mark at the location of each screw holes on the plastic parts.

Take one of the wood screw (you can take a bigger one to make it easier for your on this step). Point on each mark and give it a small hammer hit in order to create a starting point for the small wooden screws.

 

 

 


Then take a screw diver and start to insert the screws inside the marked spots. This will help you later on when fixing the different plastic parts, and should make it easier for you.

 

 

 


Once done, place back each elements on the plate.

We advise you to insert only 3 screws by side in order to make it easier later when you will insert the smooth rods.

Here is an example of the left side of the plate with only 3 screws

 


Then start by pushing the 435mm smooth rod along the left side of the bearings.

 

 

 

 


If you aligned everything properly, the smooth rod should get through the 2 linear bearings easily.

In certain cases, the smooth rod is slightly tilted because the bearing support is not properly aligned.Here having only 3 screws will allow you to adjust easily

 

 


Once the smooth rod has passed through the bearing and they are all aligned, you can insert the last 4th wood screw.

 

 

 


Do the same on the right side

 

 

 

 


You should have something like this picture

 

 

 

 


Make sure you insert the last screw.

 

 

 

 


Now place the middle plastic part and insert the 2 wooden screws.

 

 

 

 


 

Positioning of the build platform on the chassis:

 

List of parts:

  • 4 plate supports (1 with an embeeded end stop)
  • 8 M6X12mm screws
  • 8 T-Nuts
  • 1 previously mounted chassis
  • 4 cable ties
  • [provided] 1 Allen key
  • [not provided] 1 ruler

Now take the plates supports

 

 

 

 


Prepare them with 2 sets of M6 Screw/T-Nuts

 

 

 

 


Do it for all 4 parts

 

 

 

 


On each corner measure from the side of the chassis

 

Scalar XL: 72,5mm

Scalar M:  40mm

 

 


Do that on the 4 base corners of the printer:

 

 

 

 


Here is the back right corner

 

 

 

 


Here is the back left corner.

Special Note:

In this corner you will place the smooth rod holder with the embedded end stop .

 

The image shows the end result. The end stop should be in front of the LM8UU linear bearing support with the adjustment screw holder.

 

 

 

 

 


Place the supports inside the slots so that the top cable tie slots are always facing inside the chassis.

The border of the supports is to be positioned on each mark with the body of the plastic parts most on the inside of the printer

 

 

 


Now screw only 2 supports out of 4.The easier way is to screw either the right side or the left sides of the chassis and keep the other side unscrewed.

 

 

 


here is what it should look like

 

 

 

 

This 3D view is more up to date, and shows you where the smooth rods holder are located and also where the holder with the end stop is placed.

 

 

 

 

 


Now place the wooden plate smooth rods on the supports. What might happen is that one side will be slightly outside of it’s support.

The picture shows you an example

 

 


Here is a zoom showing that the smooth rod is not properly aligned with the support

 

 

 

 


In this case you just need to slide the support so that the smooth rod fit into the slot (here we shifted it left).

 

 

 


Then adjust the position of the smooth rod inside the slots.The smooth rods are a little bit shorter so you will need to center them in the middle of their support.

here an example of a smooth rods that needs to be centered:

 

 


Here the smooth rods has been centered.

The main goal is to keep the smooth rods in place using cable ties.

 

 

 


Once properly placed you should have something like this:

 

 

 

 


Slide the plate to both ends to check that everything is smooth.

 

 

 


Once the place is sliding fluently, you can tighten the smooth rods with the cable ties

Make sure to place the head of the cable ties on the side to allow a free movement of the plate.

 

X axis belt setup

List of parts

  • 3 M3x20 screw
  • (Scalar XL) 1 M3x50 screw
  • (Scalar M) 1 M3x30 screw
  • 1 M3 nut
  • 1 M3 washer
  • 2 plastic washers
  • 1 625ZZ bearing
  • 1 plastic cage for 625ZZ bearing
  • 1 plastic fork stretcher
  • 1m40 GT2 2mm belt
  • (Scalar XL) 1 XCA 10 plastic support
  • (Scalar M) 1 XCA 8 plastic support
  • 1 GT2 16 teeth pulleys
  • 5 cable ties
  • 1 stepper motor
  • [provided] 1 allen key
  • [not provided] 1 cruciform screw diver
  • [not provided] 1 cutting pliers or pair of scissors

 

Insert the bearing inside the plastic cage

 

 

 

 


Insert the plastic washers on the bearing

 

 

 

 


Place the bearing block inside the Fork plastic support as shown on the picture

 

 

 

 


Insert a  M3x20 screw + M3 washer and then close the whole system with a M3 nut.

 

 

 

 


If the carriage is already mounted you can scroll down to skip this part.

On X Axis slightly space the linear bearings and move them on the center on the axis.

 

 

 

 


The following steps explain how to assemble the X carriage called XCA 10 for Scalar XL and XCA 8 for Scalar M. You can now check that it properly fit on the bearings.

 

 

 

 


Place on the carriage 3 cable ties. In order to make things easier, be careful to properly place the cable tie heads on the outside of the plastic part as shown on the picture.

Also make sure the heads have at least 1 or 2cm of free length, this will makes things easier later on when you will tight them up.

 

 


The back view will give you more access to the cable ties and will make it easier to handle them.

 

 

 

 


Tight the cable ties so that the ties heads stay at the outside of the part.This will allows to have more free room for the belt later on.

 

 

 


Front view, the carriage looks like the picture.

Notice the cable ties that enroll the bearing.

 

 

 


Now take a stepper motor and 3 M3x20mm screws

 

 

 

 


Place the stepper motor on the left of the X axis.

The wires from the stepper motor needs to be oriented toward the machine .

 

 

 


Screw it entirely on it’s support.

 

 

 

 


The back view shows you how to position the cables. They will then be place inside the aluminum extrusion slot later on.

 

 

 


Now , install the pulley on the motor axis. Place it as shown on the picture so that the thicker part of the pulley is facing the opposite of the motor. This will allow you to properly align the pulley’s teeth with the belt slot on the stepper motor support.

 

 

 


This side you should help you understand how to align the pulley with the belt slot.

 

 

 

 


Now take the belt stretcher that you assembled at the beginning of this chapter.

 

 

 

 


Scalar M: Take also a M3x30 screw, a washer and a M3 nut.

Scalar XL: Take also a M3x50 screw, a washer and a M3 nut.

Place the nut inside the belt stretcher, there is a dedicated slot on the side of it.

The washer will be mounted on the screw and will help to tighten the stretcher.

 

 

 

 

 

 


Use the tensioner support and place it at the end of the X axis smooth rods.It’s purpose is to make sure the tensioner will force on the X axis smooth rods ends and not on the Horizontal Z axis smooth rods.

 

 


Place the screw and it’s washer on the side of the right side of the X axis.

She should be free and be fully inside.

 

 

 


Now place the stretcher inside the dedicated slot on the same plastic part.

Notice the triangular shape slot. The stretcher should be able to get inside properly.

 

 


Slightly screw the stretcher with the side screw.

The purpose here is to make sure the stretcher is in place and that we have the maximum amount of possible movement to stretch the belt later on.

 

 

 


A side picture showing the gap between the stretcher and the X axis plastic part. The screw should be able to move freely when moving the stretcher. (the tensioner support is missing on this picture)

 

 

 

 


This picture shows you how much length is available once the stretcher is fully pushed inside it’s slot. (the tensioner support is missing on this picture)

 

 

 

 


Depending how the belt is provided you will need to cut the 2.5m meter length of it or they will already be provided with the proper length.

 

 

 


Take the 1m40 belt (cut the 2.5meter belt at 1m40 if the belt is provided uncut).

Also take 2 cable ties

 

 

 


Insert the belt inside the slot of the stepper motor holder plastic part.

Insert it at the bottom of the bearings, the belt’s teeth facing the bearings.

 

 


On the other side, handle the belt so that it goes around the pulley.

With the belt’s teeth always facing the pulley.

 

 

 


Another view showing the belt

 

 

 

 


Take care to push the belt on top of the bearings. The bearing will keep the belt straight to the X axis carriage so that when the motor pull or push the belt, it’s always rectilinear and parallel to the smooth rods.

Then pull the belt so that at least 10cm are available in the void.

 

 


Now go the other side of the X axis, and take the bottom part of your belt.

Push it behind the X carriage.

 

 

 


Now insert it behind the stretcher. If you struggle you can unscrew the stretcher, pass the belt and then screw back the stretcher.

 

 

 


Here is a picture of the belt once inserted behind the stretcher.

 

 

 

 


Bring both ends of the belt together.

Those 2 ends must be located at the top of the overall belt assembly.

If you have the proper length, the belt should slight cross  with enough free belt.

Place it in the center of the X carriage

 


Take one end of your belt and push it inside the tight gap dedicated to keep the belt into position, between the 2 linear bearings.You might need to force a little bit so that the belt is slightly smashed between the plastic.

You can use your nails to push the belt up to the end of the slot.

 

 


Then round it so that the belt teeth can join. make sure you have extra length, you will need it to secure the belt later on.

 

 

 

 


Do the same on the other side of the belt.

At this moment try to pull the belt a maximum already so that it’s quite stretched .

Whatever you do, the belt will keep a small flexibility. It’s normal, the side stretcher will cope with that later on.

 


Insert a cable tie and start to close it but keep it loose. One side of the belt must fully be inside the closing cable tie. the picture illustrate this..

 

 

 


Now close the cable tie but make sure the belt stay aligned and parallel to the smooth rods. The belt must always be aligned at the top to keep the mechanical motion of the carriage linear.

 

 

 


Do the same with the other side of the belt.

 

 

 

 


Once finished it should look like the photo.

 

 

 

 


Take a screw diver and stretch the belt max . Make sure not to bend the Z axis however.

You know that your belt is stretched when it seems very hard by pressing on it.

Considering the length of the belt, even when properly stretched, it might still seem a little bit flexible or might vibrate a little bit. It’s normal it shouldn’t bother that much the printing but might impact the maximum acceleration you can use on that axis.

 

 

extruder assembly on the chassis

Special Note:

This documentation was made for Greg’s extruder model and some additions were made to fit the currently provided MK8 bowden extruder.

Bowden MK8 extruder

Greg’s extruder assembled

List of parts

  • 1 Extrudeur already assembled (see full assembly here ici)
  • 2 M6x12mm screws
  • 2 T-nuts
  • [provided] 1 allen key

 

Start by preparing 2 set of screw/t-nuts so that they are located below the big gear wheel.

 

 

 


The goal here is to place it right next to the power supply unit on the top aluminum extrusion.

If you look at the printer from the front, the power supply should get to your right.

On this photo this is the back view.

 


Place the extruder so that the screws start to get inside the slots located below the aluminum extrusion.

The picture shows you an example.

 

 

For MK8 Extruder the process is very similar as shown on this picture, except that the motor is located in the opposite side.

 

 

 

 

 


The side view (right view) show the location of the T-Nuts, they should perfectly fit inside the extrusion slot.

If you already placed some side cover, remove it slowly with a flat screw diver, it’s interesting that it’s removed so that it will be easier for you to make sure the screws are properly attached. Otherwise the T-Nut on the edge of the extrusion might not turn and will not self lock.

 

For MK8 Extruder, again it’s very similar.

The stepper motor is below the top extrusion profile.

 

 

 

 


Here a zoom showing how it should fit inside. Those 2 screws will make the most of the work keeping this extruder in place.

 

 

 


Once properly inside the slots, screw it and add a side set of Screw+T-Nut .

You should be able to easily insert those even if sometimes the T-Nut won’t align properly with the screw.

 

 


Now screw it. It will maintain properly the extruder on the side and prevent it from vibrating.

 

 

 


Now you can put back the side cover.

The extruder might slightly go beyond the extrusion. So the side cover should align with the side of the extruder.

 

 

 


Push it in place to finish the assembly.

 

 

 

 

For MK8 extruder the back view should look like this picture.

 

Setup of End stops

List of parts :

  • 1 smooth rod support integrating the pre wired end stop.
  • 1 x 8mm (Scalar M) or 10mm (Scalar XL)  smooth rod compatible end stop support
  • 1 End stop with a wheel
  • 2 sets of M6x12mm screw and it’s T-Nut
  • 2 cable ties

 

Assembly of the Y axis end stop

Take the plastic part looking like a hook and clips it over the smooth rod near the X axis motor support .

Here we placed it on the top rod, but you can place it on the bottom one if you feel the end stop doesn’t hit the X carriage

 

 

 


Now take the end stop with the wheel and place it so that the wires are on the outside of the machine toward the stepper motor, and make sure that the wheel is heading toward the smooth rod.

The main prupose here is that the wheel would hit the X carriage to signal to the electronic that the carriage has reached the MIN position on X axis.

 


In order to allow the more natural position of the end stop’s wire, just make sure they go behind the threaded rod, between the threaded rod and the aluminum extrusion as shown on the picture.

Also secure the end stop on it’s support using 2 cable ties.

 

 


Bring the X axis carriage against the end stop and check that the wheel is properly pushed by the carriage and that the probe wire is well positioned.

If the probe wire is causing trouble, you might consider placing this end stop on the bottom smooth rod.

Also check that the end stop support is  not moving on the smooth rod to avoid possible future issues.

 


This picture shows the front view. The end stop is pushed against the x Carriage.

At this moment check that the nozzle position over the heat bed is reaching the border of it. If it’s not the case, just readjust the location of the end stop a little bit in order to achieve this goal.

 


In order to make sure tat the end stop is properly attached to the smooth rod, you can constraint it using the cable tie and secure the end stop lead wire with it as on the picture making sure it’s going behind the threaded rod.

 

 


Y Axis End stop installation

We are going to install here the end stop of the Y axis .

This items should already be assembled . You might need to remove the protective scotch however before using it.

You should have on your chassis 3 identical heatbed smooth rod supports and 1 other with the integrated end stop holder.

It is to be placed on the opposite side of the power supply, also on the opposite side of the Y axis motor on the same extrusion profile.

 


These 2 pictures should help you to locate the proper position of it.on your machine.

 

 

 

 

 

 

 

 


Now take the M4x20 screw and it’s 2 M4 nuts.

 

 

 

 

 


Place the nut at the middle of the screw thread.

 

 

 

 


Under the heatbed, you should have a special LM8UU linear bearing holder with a hole dedicated to this screw .

 

 

 

 


You should have this support aligned with the end stop holder.

 

 

 

 


Now insert the screw inside up to the nut

 

 

 

 

.


Adjust the screw depth so that the nozzle tip reach the edge of the heat bed.

 

 

 

 

 


Secure the Screw using the left over M4 nut.

 

 

 

 

 


(Goodies) Assembly of the Y axis end stop

Now you are going to assemble the Y axis end stop.

Take the plastic support that is compatible with 30×30 slots.

Prepare a set of M6x12mm screw and a T-Nut.

Place the end stop so that the contact side is placed toward the outside of the part. Also  center the end stop so that the dedicated holes on the plastic part for securing the end stop are aligned with the end stop holes.

The photo shows you how to place it.

 


secure it wit 2 cable ties.

A good tip is to make sure that the cable ties heads are placed on the left of the plastic part. The picture should help you to place them properly.

 

 

 


Place the whole assembly on the side of the Y axis motor near the YMI marked plastic part.

The lead wire of the end stop can be placed like on the picture, afterward the motor wires and the end stop wires will follow the some path.

 


 

The inverted view shows how the end stop contact is located and how the wires are going to be placed.

This position is also nice to protect the contact metallic plate from being broken.

 


 

Installation the Y axis end stop finger

Under the heat bed, make sure to be on the opposite side of the heat bed power cable.

Now take as reference the linear bearing support located the closest to the Y axis end stop.

On this photo the Top left linear bearing support

 


 

From this starting point, measure 100mm (10cm) on the right of it and then go down 25mm (2.5cm). Then make a mark.

Then go right again for 10 mm (1cm) and make a 2nd mark.

Both marks will be used to locate the screws for the Y axis finger holder

 


Now take the finger holder and place the 2 wooden screws to secure it in place at the location of the previous marks.

 

A M3X20mm screw and 2 nuts are to be used in order to adjust the Y MIN position of the heat bed.

 

Setup of the hot end auxiliary fan

List of parts :

  • 2 M3X25mm screws
  • 4 M3 washers
  • 2 M3 nuts
  • 1 blower fan
  • 1 GoPro fan support
  • 1 Fan shroud for blower fan

Take  1 screw,  1 nut and 2 washers as well as the GoPro fan support.

 

 

 

 

 


 

Now screw the GoPro Fan support on the blower fan, using the hole just next to the blower fan power wires .

Assemble it as follow: screw-washer –hole — washer – nut.

 

 

 


This photo shows the other side of the fan.

 

 

 

 

 

 


Place the whole assembly on the compatible support on the HotEnd block The photo shows you how to do it.

 

 

 


Secure it using the remaining fixation elements (M3x25mm screw, washer and nut).

You can place the screw head any way you want.

 

 

 


Now, tighten the whole thing enough so that the fan can be oriented but can stay in desired orientation.

 

 

 

 


Install the fan shroud as shown on the picture. This last part is to cool down  and harden the plastic just after it exists the hot end nozzle. You will need it when you will use PLA.

 

 

 


 

Rotate the fan block and adjust the orientation so that the blown air will cool down the bottom base of the nozzle.

Warning:  If the orientation is too much toward the hot end’s heater block, the fan will prevent the heater block from heating the plastic filament enough.