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Upgrade électronique Scalar pour imprimante 3D CR-10

[CR-10] – Upgrade Electronique

Upgrade Electronique pour CR-10

Cette page décrit la procédure de montage de l’upgrade électronique proposé par 3D Modular Systems pour les imprimantes 3D CR-10

Résumé

Cette upgrade permet de remplacer le boîtier électronique d’origine très limité en fonctionnalité, par un boîtier électronique Scalar, permettant de faire évoluer à votre machine …. « vers l’infini et au delà ».

Cette upgrade est pensée afin que vous puissiez ré-utiliser le câblage d’origine au maximum, voir rallonger certains câbles au besoin.

Aucun faisceaux de câble n’est fournie avec cette upgrade.

La CR-10 étant étudiée à la base pour utiliser un boîtier déporté, certains passage de câbles sur le châssis  ne sont pas optimales. Cette upgrade n’a donc pas la prétention d’optimiser le passage de câble sur la machine.

Pré-requis

Cette upgrade est fournie avec une alimentation 12V 10A séparée afin de simplifier le montage et de vous dédouaner complètement du boîtier d’origine.

Cependant attention! le lit chauffant d’origine est en 12V et nécessite beaucoup de courant.

Connecter directement le lit chauffant 12V sur l’électronique Scalar sans relais statique ou MOSFET de puissance peut endommager le boîtier électronique!

L’alimentation 12V fournie n’est pas dimensionner pour gérer le plateau chauffant.

Contenu Du kit

  • 1 alimentation 12V 10A
  • 1 boîtier électronique Scalar
  • 1 kit de rallonge
  • 1 domino
  • Un jeu de pièces plastique
  • de la gaine torsadé

Étape 1 – Dé-câblage du boîtier électronique d’origine.

Upgrade Electronique pour CR-10

Retirez les 2 connecteurs métalliques du boîtier d’origine.


Vous allez mettre les mains dans le boîtier, il est impératif de s’assurer que le boîtier n’est plus alimenté et que le cordon secteur est physiquement débranché.

En dessous du boîtier électronique, vous avez 5 vis à enlever.

Upgrade Electronique pour CR-10

utilisez les clé fournie avec le kit de la machine.

Upgrade Electronique pour CR-10

Upgrade Electronique pour CR-10

Sur le côté, enlevez les 4 vis latérales qui fixent l’alimentation.

Upgrade Electronique pour CR-10

Sortez la par le haut

Upgrade Electronique pour CR-10

Au fond, à côté de l’écran, vous trouverez une carte électronique fixée sur le haut du boîtier.

Vous allez devoir retirer tous les câbles qui se trouvent sur les borniers à droite de l’image suivante.

 

Upgrade Electronique pour CR-10

Tous ces câbles sont reliés aux 2 prises métalliques à l’arrière du boîtier.

Si les câbles sont collés, vous avez plusieurs solutions:

  1. Utiliser un sèche cheveux pour faire fondre la colle et retirer les câbles
  2. Utiliser une pince et un peu de patience afin de retirer délicatement la colle des câbles
  3. Couper les câbles.

Dans les 2 premiers cas il est préférable de bien dévisser tous les borniers vert avant d’effectuer les opérations.

Entre les borniers et les prises métallique du boîtier vous devrez probablement retirer 1 ou 2 serre câble.

Upgrade Electronique pour CR-10

Vous allez devoir sortir complètement les connecteurs métallique de leur emplacement.

Pour ce faire, il faut impérativement que tous les câbles reliant les connecteurs à la carte électronique soient déconnectés.

Retirer l’écrou et la bague métallique pour pouvoir sortir les connecteurs.

Vous devez avoir 2 connecteurs avec leurs câbles comme ceux-ci

Ici la partie dédiée à la tête chauffante

Upgrade Electronique pour CR-10

Déconnectez les 2 cosses de puissance du transistor de puissance provenant de l’intérieure de votre boîtier.

Upgrade Electronique pour CR-10

Ici la partie dédié au lit chauffant.


Le montage qui suit permet de ré-utiliser la quasi-intégralité des faisceaux de câble d’origine.


Etape 2 – Installation du boîtier électronique

Upgrade Electronique pour CR-10

Le boîtier se fixe sur le profilé horizontale qui se situe en haut de votre machine.

Vous devez retirer dans un premier temps le cache rainure de couleur qui se trouve sur ce profilé en façade afin de pouvoir fixer le boîtier.

Vous pourrez remettre des parties de bandes une fois le montage terminé.

Upgrade Electronique pour CR-10

Afin de réaliser le câblage vous devez démonter le panneau arrière du boîtier (4 vis)

Upgrade Electronique pour CR-10


Voici plusieurs 1 schémas de câblage simplifié afin que vous compreniez où se raccordent les différents éléments.

Vous pouvez câbler le faisceau avec les fils Jaune, le connecteur vient s’enficher au niveau du trou rond sur la plaque inférieure du boîtier électronique Scalar.

Les autres fils peuvent être installé à travers le trou rectangulaire.

Upgrade Electronique pour CR-10

 

  • Au niveau du connecteur qui possède les fils jaunes, vous allez devoir couper le connecteur blanc qui se trouve sur le câble rouge et noir et raccorder les fils sur D9. Attention à la polarité, la sérigraphie sur la carte vous indique les borniers « + » qui se relient sur les câbles ROUGE
  • les 2 fils rouge et noir déjà dénudés, sont connectés au fils du ventilateur de la tête chauffante. Ce dernier doit être alimenté en permanence et se relie directement sur le bornier vert d’alimentation de la carte Ramps. Attention à la polarité! vue de face le bornier « -«  est en haut et le bornier « + » se trouve juste en dessous
  • Au niveau du connecteur avec les 2 gros câbles Rouge et noir avec des cosses métallique en forme de fourche, vous allez devoir les couper afin de pouvoir utiliser un domino et une rallonge

L’image ci après montre comment intégrer le connecteur métallique à l’intérieure de la pièce plastique

Un domino est nécessaire pour rallonger les câbles de puissance du plateau.

Dans le cas d’un plateau en 220V, aucune puissance ne passe dans ces câbles.

Le relais statique derrière gère tout le transfert de puissance.

L’image suivante montre une manière de passer les câbles.

  • Les câbles provenant du lit chauffant ainsi que le fin de course de l’axe Y peuvent passer dans les rainures des profiles verticaux (ici à droite)
  • Les 2 capots en plastique (ici en vert) positionnés en bas du châssis, servent à encapsuler les raccords des câbles.
  • Les câbles du moteur Y et du deuxième moteur Z peuvent passer directement dans les rainures de l’autre profilé verticale.
  • Un jeux de rallonge 2 pins peuvent servir à rallonger le câble du fin de course X/Y.
  • Un jeux de rallonge 4 pins peuvent servir à rallonger la longueur du câble moteur Y.

 

Raccordement des moteurs

  • Chaque câble de la CR-10 sont noté en fonction de leur axe (X, Y Z).
  • Les câbles avec 4 pins correspondent aux câbles moteurs
  • Les câbles avec 2 pins correspondent au fin de course
  • Dans le cas d’un double moteur en Z, il faut rajouter le câble en « Y » fournis dans l’upgrade du double Axe Z.
  • Avec la Ramps, vous pouvez également connecter les 2 moteurs Z sur les 2 rangées de pins disponible à cet effet.
  • Après connexion des moteurs il vous faudra faire bouger les moteurs dans un sens puis dans l’autre. Si les moteurs s’éloignent des fin de course lorsque la position augmente, vous êtes bon. SI c’est l’inverse, il vous faudra inverser le sens du câble moteur au niveau de la carte électronique.
  • Vous pouvez utiliser la gaine torsadé pour
3Dtox

Liste des embouts compatibles 3Dtox

3DTox

3Dtox est un système de filtration des particules émises par les différentes matières plastique utilisés sur les imprimantes 3D.

Le système permet d’aspirer les particules à travers un filtre adapté capable de capturer et de filtrer la majeur partie des particules émises par les différents plastiques utilisés dans l’impression 3D.

Notre étude (disponible ici) permet de comprendre quels types de particules toxiques sont générées par des plastiques comme l’ABS. Elle précise également quel filtre choisir afin de s’en prémunir.

3Dtox intègre également un afficheur et un système de notification lumineuse qui permet de contrôler la durée totale des impression ainsi que la durée de vie du filtre intégré.

Comment se procurer 3Dtox

3Dtox est disponible sur notre boutique en ligne ici:

http://3dmodularsystems.com/fr/3dtox/423-3dtox-le-purificateur-d-air-pour-imprimante-3d.html

L’installation

Le kit 3Dtox permet de s’intégrer à la plupart des imprimantes 3D du commerce à l’aide d’embouts interchangeables spécialement conçus pour votre modèle d’imprimante 3D.

SI aucun embout n’est disponible pour votre modèle d’imprimante 3D, pensez à nous contacter à l’adresse suivante: contact@3dmodularsystems.com afin que nous étudions comment intégrer 3Dtox à votre modèle de machine.

Les embouts disponible

Embout 3Dtox pour CR-10

3Dtox

List of 3Dtox nozzles tips for your 3D printer

3DTox

3Dtox is a filtration system that is filtering most of particles generated by plastics used on 3D printers.

The system allows to suck and filter most of the particles generated though an adapted filter. This filter is able to cope with most of the particles and gazes generated by 3D printers filaments

our study (available here )allows to understand what kind of gazes/particles are emitted by 3D printers filaments such as ABS. It also describes what kind of filter to use in order to safely cope with these.

3Dtox also integrates a builtin display that will give you the printing time duration and will also tell you when to change the integrated filter to keep the best performance possible.

How to get 3Dtox

3Dtox  is available on our website here:

http://3dmodularsystems.com/fr/3dtox/423-3dtox-le-purificateur-d-air-pour-imprimante-3d.html

Installation

3Dtox kit allows to integrate the system on most reprap 3D printers on the market. Thanks to specially designed nozzle tips that will suck the generated particles as close as possible from the 3d printer nozzle.

If you cannot find any nozzle tips for your machine, please make sure to contact us at  contact@3dmodularsystems.com so that we can design a nozzle tip for your system.

Available nozzle tips

3DTox Nozzle tip for CR-10 3D printer

Re-Arm – Upgrade 32Bits pour imprimante 3D Scalar

Re-Arm

Description de la carte Re-Arm

La carte Re-Arm permet de booster les performances de votre imprimante 3D.

Elle possède

  • un contrôleur ARM LPC1768 32bits cadencé à 100Mhz
  • 512KB de Flash
  • Est directement compatible avec les cartes Ramps 1.4
  • Possède des sorties 5V contrairement à beaucoup de contrôleurs équivalent du marché actuel.
  • Support les afficheurs Graphique RRD GLCD
  • Supporte un module Ethernet
  • Supporte des drivers moteurs pouvant aller jusqu’à 1/128 micros-pas (les SD6128 par exemple)
  • Fonctionne avec le firmware Smoothieware (une adaptation est en cours pour Marlin).

C’est donc un candidat idéal pour booster/upgrader vos imprimantes 3D basé sur des Arduino Mega 2560 + Ramps 1.4

Ici en gros le détails des pins d’expansions disponible à l’arrière de cette carte.

 

Installation de la carte

La procédure est vraiment très simple. Il vous suffit de retirer votre carte Arduino Mega 2560 de votre carte Ramps et de plugger la carte Re-Arm directement sur la carte Ramps à la place de l’Arduino.

Schéma de raccordement global des différentes options

En l’état actuelle, avec le firmware Smoothieware, la carte ne supporte que l’afficheur Graphique RRD GLCD.

Raccordement du +5V

Voici un point important à prendre en compte lors de votre upgrade

  • Enlever le potentiel jumper situé juste à côté du connecteur vert d’alimentation

Avec une carte Arduino, ce jumper permet d’alimenter le bloque dédié aux servo moteurs en +5V.

Si vous laissez le jumper en place, la carte Re-Arm alimentera les servo moteurs en +3.3V ce qui est largement insuffisant.

  • Utilisez le câble de 20cm Femelle-Femelle fourni,  pour relier le +5V de la carte Re-Arm (ici à gauche) à la pine du milieu de la rangée de connecteurs se trouvant entre le bouton reset et le connecteur vert d’alimentation (ici à droite).

Raccordement de l’afficheur Graphique

La partie de gauche vous montre comment raccorder l’afficheur LCD avec la carte d’adaptation.

  • Attention! Faites très attention à la position des détrompeurs visibles sur ces photos. Certains afficheurs peuvent être fournis avec les connecteurs rectangulaires noir soudés à l’envers!
  • Attention! Ici également il vous faudra raccorder le fil tout seul +5V partant de l’afficheur LCD vers la carte d’adaptation. Il se connecteur sur la carte Re-Arm au niveau d’une des sorties +5V comme sur la photo.

Raccordement du BLTouch

Ici le raccordement est identique par rapport à un montage antérieur.

Raccordement du module de détection de fin de filament

 

Le firmware:

Installation du firmware

  • Télécharger le fichier qui se rapproche le plus de votre machine / configuration
  • Dézipper les fichiers .Zip. vous allez trouver 2 fichiers: Firmware.bin et config.txt
  • Ces 2 fichiers sont à copier sur la carte Micro SD que vous devrez insérer dans la carte Re-ARM.
  • Démarrez la carte.
    • Lorsque vous mettez à jours le firmware, la carte va mettre quelques secondes à démarrer. Si l’afficheur LCD graphique est installé, ce dernier va émettre un bip pendant toute la durée ou la procédure de mise à jour se déroule. N’éteignez pas votre machine avant la fin de la procédure! (10 secondes maximum)
    • Une fois le firmware installé, l’afficheur graphique devrait afficher quelque chose à l’écran.

Configuration dans Cura

Avec le firmware Smoothieware la procédure de démarrage se passe de manière un peu différente par rapport au firmware Marlin.

Start.gcode

Voici ce que vous devez avoir dans votre « Start.gcode »

;Sliced at: {day} {date} {time}
;Basic settings: Layer height: {layer_height} Walls: {wall_thickness} Fill: {fill_density}
;Print time: {print_time}
;Filament used: {filament_amount}m {filament_weight}g
;Filament cost: {filament_cost}
;M190 S{print_bed_temperature} ;Uncomment to add your own bed temperature line
;M109 S{print_temperature} ;Uncomment to add your own temperature line
G21 ;metric values
G90 ;absolute positioning
M82 ;set extruder to absolute mode
M107 ;start with the fan off
G28 X Y ; Home X and Y

;Déployement du BLTouch (optionel si vous n’en avez pas)

M280 S3.0 ; Deploy BLT probe pin

;Positionnement au centre de votre lit chauffant
; ici il faudra changer les valeurs en orange par la position correspondant au centre de votre lit
; Le G31 permet d’effectuer la prise de mesure de l’auto nivellement à l’intérieur de la zone d’impression Il faut que les valeurs en roses soient toujours inférieure à la taille max de votre plateau
;Vous pouvez utiliser Gcode Toolbox afin d’ajuster de manière optimale la partie en Rose
; http://doc.3dmodularsystems.com/gcode-toolbox-documentation/

G1 X200 Y150 F6000 ; Go to center of bed
G31 X20 Y35 A400 B260 ; Probe the bed and turn on compensation
G1 X200 Y150 F6000 ; Go to center of bed

; G30, suivit de Zxxxx correspond à votre Zoffset. La valeur est simple à trouver.
; dans le cas d’un BLTouch, déployez votre sonde puis descendez la buse jusqu’à ce que la LED du BLTouch s’allume. Notez la position de Z. Ensuite descendez la buse jusqu’à ce que la buse frôle le plateau. Relevez la position en Z. Faites la différence avec la valeur précédente et vous avez votre Zoffset.

G30 Z1.4 ; Z Probe Offset
M280 S7.0 ; Retract probe pin

; Cette partie à été modifiée afin de commencer l’impression avec assez de pression dans la buse.

G1 X20 Y20
G92 E0 ;zero the extruded length
G1 F200 E30 ;extrude 3mm of feed stock
G92 E0 ;zero the extruded length again
G1 F{travel_speed}
;Put printing message on LCD screen

End.gcode

Ici rien de spécial à changer.

 

Dual extrusion kit for Scalar 3D printer

Upgrade kit for dual extrusion for Scalar 3D printer

Inside the kit

This dual extrusion kit compatible is compatible Scalar S / M / L / XL and XL Premium 3d printer having E3D Lite hotends

Kit content for dual extrusion on Scalar 3D printers

Y convector assembly

Kit for Dual extrusion on Scalar 3D printers

Y For Dual Extrusion

Y For Dual Extrusion

Installation of the dual extrusion kit over E3D lite hot end

Dual extrusion kit for Scalar 3D printer

Extruder support assembly

location of the extruder on the extrusion profile for DUal extrusion system

Firmware configuration

This tutorial shows how to edit Marlin RC8 firmware .

The procedure is similar for Marlin firmware RC8 and higher

Configuration pour Cura 15.XX

Cura parameters for Scalar Dual Extrusion systemCura parameters for Scalar Dual Extrusion system

Cura parameters for Scalar Dual Extrusion system

Cura parameters for Scalar Dual Extrusion system

Cura parameters for Scalar Dual Extrusion system

Cura parameters for Scalar Dual Extrusion system

Scalar L/XL/XL Premium

Paramètres cura pour double extrusion Scalar

M92 X100
M92 Y100
M92 Z2133.33

Scalar S

M92 X100
M92 Y100
M92 Z2560

Kit double extrusion pour imprimante 3D Scalar

Kit d'upgrade double extrusion pour imprimante 3D Scalar

Contenu du kit

Le kit double extrusion compatible avec les imprimantes 3D Scalar S / M / L / XL et XL Premium  possédant la tête chauffante E3D Lite

Le kit contient les éléments suivants

contenu du kit double extrusion pour imprimante 3D scalar

Assemblage du Y

Kit double extrusion pour imprimante 3D scalar

Y pour double extrusion Scalar

Y Pour double extrusion Scalar

Installation du kit double extrusion sur la tête chauffante E3D Lite

kit double extrusion pour imprimante 3D Scalar

Assemblage du support d’extrudeur

postionement de l'extrudeur pour double extrusion sur profilé

Configuration du firmware

Ce tutoriel montre comment procéder avec le firmware Marlin RC8.

La procédure est similaire avec les version ultérieures.

Configuration pour Cura 15.XX

Paramètres cura pour double extrusion ScalarParamètres cura pour double extrusion Scalar

Paramètres cura pour double extrusion Scalar

Paramètres cura pour double extrusion Scalar

Paramètres cura pour double extrusion Scalar

Paramètres cura pour double extrusion Scalar

Scalar L/XL/XL Premium

Paramètres cura pour double extrusion Scalar

M92 X100
M92 Y100
M92 Z2133.33

Scalar S

M92 X100
M92 Y100
M92 Z2560

3D printer Safety precautions

  • General Safety Caution

    A 3D Printers is a production tool.  As such they needs to be dealt with caution mainly by  adults with no mental handicap. 

    The end user must have a general knowledge of the machine before using it and a special training might be needed in order to use a production tool.

    Kids must be assisted by an adult in order to prevent any accident with the machine.

    Information on this page have been obtained via sources that we feel are reliable, but might be subject to some later updates / changes.

    The way to use, store or build the machine is up to the end user. As such we cannot control the use/build and storage conditions of the machine. We are not responsible for any damages, accident or any other storage / handling related issues, as well as recycling means of the machine.

  • Health consideration

    3D printers are using different kind of materials from different origin and composition.

    Depending on the material,additives, and colorants, the toxicity of the filament may vary.

    PLA; Recognized to be safe and non toxic in it’s natural form, some precautions are to be taken when adding additives or lubricants inside the filament.

    ABS: Recognized as toxic, based on the micro particles it’s emits during the print process. The amount of Styrens and other products generated by the carbonization or certain chemical products, can even form cyanides and other toxic materials.More over a strong smell is created when printing ABS.

    Always use your printer inside a well ventilated room, or with a proper air filtration system. Not all carbon active filters are working. Please refer to a proper Gaz filter, as Carbon filters from extractor hoods are not fit to filter ABS micro particles.

    Never burn 3D printer filament as it can quickly decompose into toxic material when exposed to flame.

  • CE:

Scalar 3D printers are DIY kits provided with no additional protections. As a kit, it cannot be considered as a finished consumer product. CE marking depends on the way the machine was built . As such the following notes must be taken into consideration.

  • Electric safety

The machine include Power supply units with CE markings. They are protected against short circuits and overloads. They must be left untouched of any modifications

3D printers are using 12VDC (very low voltage). This voltage range is outside the scope of the low voltage directive.

Always unplug the power supply from your power outlet before doing any maintenance on your machine.

  • ElectroMagnetic Compatibility (EMC)

Electromagnetic radiations in conduit mode for distributors is not an issue as it is mainly linked to the Power supply.

The electromagnetic compatibility depends on the quality of the assembly, and might need some additional shielding but cannot in any cases be predicted.

  • Mechanical Safety

3D printers contains a lot of moving mechanical parts,  and the torque of the stepper motors is relatively low and should not cause too serious injuries.

However, it is advised to add any protections identified necessary by the user

The easiest and fastest way to secure your machine is to place it inside a closed and well ventilated room with and air extraction system, or to use a box that cover your whole printer with some security access doors.

In order to improve the electric safety of the machine, you might need to add a power switch that cuts off the power when the printer door is opened.

The safety measures for the machine is up to the end user.

Always unplug the main power supply from the grid when doing any maintenance or intervention on the machine.

  • Burn issues

The machine has several heating elements that can reach 140°C for the heat bed and more than 300°C for the hot end. Burn threat is real and have to be taken into serious consideration.

Some hot ends are provided with silicone insulators, that will lower the burn issues. However it might be required to add additional security measures depending of the use cases.

Always make sure the heating elements are cold before starting any maintenance or modifications on your machine

If you get burnt, you can use  Organic silicium G5 Immediately after the burn. This gel is very effective when applied immediately after the burn. More over it’s hydration capabilities makes it great to repair and protect your skin.

 

 

Calibration de l’extrudeur

A quoi sert de calibrer l’extrudeur?

Calibrer vote extrudeur permet de s’assurer que la bonne quantité de plastique est fournie à la tête chauffante.

Pourquoi devoir le calibrer sur chaque machine?

La quantité de plastique poussée par l’extrudeur dépend principalement du diamètre de la roue d’extrusion.

Cette roue est fabriquée en usine et la tolérance de fabrication peut varier d’un batch à l’autre et d’un fabricant à l’autre.

Comment ça se passe concrètement?

Concrètement on ajuste le nombre de pas nécessaire pour pousser 1mm de matière.

La procédure générale est la suivante:

  1. On extrude une certaine quantité de matière, disons 200mm
  2. On mesure avec un réglet, ou une règle assez précise, la quantité réelle de plastique poussée.
  3. On utilise une règle de trois pour ajuster la valeur de notre machine.
  4. On vérifie ensuite que notre valeur est bonne en extrudant encore 200mm de matière et en mesurant à nouveau.
  5. On ajuste au besoin et on répète l’étape 4 tant que notre valeur n’est pas bonne.
  6. Ensuite on extrude 400mm ou 600mm de matière (une grosse valeur mesurable) afin de réduire l’erreur d’extusion au maximum et on effectue les ajustements finaux.
  7. A ce stade votre extrudeur devrait être calibré correctement et la qualité de vos prints devrait s’améliorer.

Etape par étape :

  • Si vous êtes en mode Bowden, retirez le tuyau au niveau de la sortie de l’extrudeur. (Il faut pour cela maintenir la petite pièce qui est directement autour du tube à la base)
    Ensuite poussez le filament à raz de la sortie de l’extrudeur.
  • Si vous êtes en Direct drive vous allez devoir retirer l’extrudeur de son support afin de pouvoir faire la mesure de la longueur de filament à la sortie de l’extrudeur.
  • Faites une entaille la plus plate possible au niveau du filament afin de faciliter la mesure.

  • La carte SD  fournie avec  l’imprimante contient un jeu de Gcode vous permettant de vous aider dans cette étape. Les outils se trouvent ici:

 

  • Vous trouverez un jeu de fichier (ExtrudeXXXmm.gcode et RetractXXXmm.gcode)

  • Selon la version de votre firmware, il vous faudra préchauffer votre buse afin d’autoriser l’extrusion.
  • Au niveau du LCD de votre imprimante 3D, naviguez dans le dossier  et choissez « Extrude200mm.gcode » puis lancez le.

  • Mesurez la longueur de filament que pousse l’extrudeur. (Il est vivement conseillé d’utiliser un réglet et évitez une règle simple)

  • Afin de s’assurer qu’il n’y a aucun glissement qui pourrait perturber vos prochaines mesures (et ainsi fausser la mesure sans que vous compreniez pourquoi), il est intéressant de refaire la manip plusieurs fois en tirant votre filament à ras de la sortie de votre extrudeur et d’extruder 200mm.
  • Si vous mesurez à chaque fois la même longueur vous pouvez passer à la suite.

Cas d’un glissement:

  • Dans le cas contraire il vous faudra regarder d’ou provient le glissement et régler le problème avant de continuer. Un glissement peut provenir de plusieurs éléments :
    • Ressort d’extrudeur pas assez serré.
    • La bobine retient le filament, empêchant l’extrudeur de le tirer (noeud sur la bobine, bobine, bloquée)
    • le doigt de l’extrudeur peut être cassé et le roulement exerce une mauvaise pression sur le filament.
    • Votre roue dentée est mal vissée, le moteur tourne bien mais pas la roue dentée
    • La roue dentée est sale (les dents sont pleines de plastique ou autre)
    • Quelque chose bloque votre filament.
  • Si vous avez résolu le problème de glissement il vous faudra refaire les étapes précédentes.

 


 

Calcul de la bonne valeur Epas/mm
Utilisation de la règle de « 3 »

  • Une fois que vous avez vérifié que vous n’avez aucun glissement au niveau de l’extrusion vous allez pouvoir calculer votre nouvelle valeur en utilisant la formule suivante :

 (Nombre de pas / mm actuel) * (longueur de filament attendue) / (longueur de filament mesuré) = Nouveau nombre de pas /mm

exemple détaillé ci-dessous : 150 * 200 / 198 = 151.5 pas/mm

Afin d’obtenir le nombre de pas / mm de votre extrudeur, il vous faudra naviguer dans votre afficheur LCD dans  » Controler>Mouvements>EPas/mm » (dernier paramètre de la liste)

Explication de l’exemple :

Si vous avez extrudé 200mm

  • longueur de filament attendue = 200mm

Si vous avez mesuré 198mm

  • longueur de filament mesuré = 198mm

Si votre nombre de pas d’extrusion est de 150 pas/mm ( » Controler>Mouvements>EPas/mm« )

  • Nombre de pas /mm actuel = 150 pas/mm

Vous Obtenez:

Nouveau nombre de pas /mm = 150 * 200 / 198 = 151.5 (notez l’importance de la décimale)


 

Application de votre nouvelle valeur d’extrusion

  • Maintenant que vous avez calculé votre nouveau nombre de pas / mm pour votre extrudeur vous devez mettre à jour cette valeur à l’aide de votre afficheur LCD :  « Controler>Mouvements>EPas/mm« 
  • Re-faites le test d’extruder 200mm de filament. La longueur extrudé devrait être bien meilleur. Si vous avez toujours un écart c’est souvent lié à la rigueur/précision de mesure initiale.
  • Une fois que vous obtenez une valeur proche des 200mm extrudez encore 200mm. vous devriez pouvoir mesurer 400mm. Cette étape vous permet de diminuer par 2 l’erreur de mesure sur 200mm.
  • A ce stade vous pouvez effectuer un ajustement finale de la valeur d’extrusion.
  • Vous pouvez aussi utiliser « Retract200mm.gcode » pour valider que votre filament revient bien à sa position d’origine.


 

Félicitation, pensez à sauvegarder !

Vous avez à présent fini de calibrer votre extrudeur.

Pensez à sauvegarder votre nouveau paramètre dans l’EEPROM de votre machine :

  • « Controller> Sauver config« 
  • Eteignez votre machine et vérifier que votre valeur à bien été sauvegarder (« Controler>Mouvements>EPas/mm« )

 

Ressources :

pour ceux qui ont perdu le contenu de la carte SD fournie avec les Scalar M ou Scalar XL vous pouvez télécharger les fichiers Gcode en Cliquant sur l’icone suivante:

Calibration_Gcodes.Zip

 

Préparation des interrupteurs de fin de course

Liste des pièces :

  • 1 support de tige lisse intégrant un fin de course déjà pré câblé.
  • 1 support fin de course compatible avec tige lisse de 8mm (Scalar M) ou 10mm (Scalar XL) de diamètre
  • 1 interrupteur fin de course (end stop) avec roulette
  • 2 couples de vis M6x12 et son écrou marteau
  • 2 colliers de serrage

 

Assemblage de l’interrupteur de fin de course de l’axe des y

Prenez la pièce plastique ressemblant à un crochet et clipsez la sur la tige supérieure de l’axe X.

Placez la de côté du moteur

 

 

 


Prenez maintenant l’interrupteur fin de course avec la roulette et placez le de manière à avoir les fils du côté du moteur et la roulette du côté de la tige lisse.

Le but est que la roulette vienne appuyer sur le chariot de l’axe X et signaler à l’électronique que le chariot est en bout de course.

 


Afin de permettre un passage de câble le plus naturel possible, passez les deux fils qui sont reliés à l’interrupteur de fin de course derrière la tige filetée comme sur la photo.

Fixez aussi l’interrupteur sur son support à l’aide de 2 colliers de serrage

 

 


Ramenez le chariot de l’axe X contre l’interrupteur de fin de course et vérifiez que la roulette appuie bien contre le support en plastique et que les câbles de la sonde à inductance sont positionnés de manière compatible. Si ces derniers posent problème, vous allez surement devoir positioner le capteur de fin de course sur la tige inférieure.

Aussi vérifiez que le support d’interrupteur est suffisamment bien fixé sur la tige lisse et qu’aucun glissement n’est visible.

 


L‘image vous montre la vue de face. L’interrupteur de fin de course appuie correctement contre le support en plastique du support de tête chauffante.

A ce moment vérifiez que la position de la buse de la tête chauffante arrive bien au bord du plateau chauffant. Si ce n’est pas le cas, ajustez la position de l’interrupteur afin de corriger la position d’origine de la buse.

 


Afin de s’assurer que le câble de l’interrupteur reste bien positionné, fixez le sur la tige lisse de manière à contraindre la position du fil derrière la tige filetée.

 

 


Installation du bloque interrupteur de fin de course de l’axe Y

Nous allons aborder ici l’installation du capteur de fin de course au niveau de l’axe Y.

Ce dernier est en principe déjà monté . Il vous faudra sûrement enlever le scotch de protection qui permet de protéger la languette métalique d’ l’intérupteur pendant le transport.

Vous devriez avoir sur votre chassis 3 support de tige de plateau identique et un support avec le capteur de fin de course.

Ce dernier se positione du côté opposé à l’alimentation, ou du côté opposé à celui du moteur de l’axe Y sur le même profilé.


 

Ces 2 photos devrait vous aider à vérifier qu’il est bien positioné sur votre machine.

 

 

 

 

 

 

 

 


 

Prenez maintenant la vis M4x20 et ses 2 écrous.

 

 

 

 


Positionez le premier écrou sur la vis à environ la moitié du filetage.

 

 

 

 


 

Sous le plateau devrait se trouver un support de roulement LM8UU possédant un trou spécifique pour cette vis.

 

 

 

 


En principe ce dernier support doit se trouver sur le meme chemin que le support d’interrupteur de fin de course.

 

 

 

 


 

Placez la vis à l’intérieur du trou jusqu’à ce que l’écrou butte sur le support plastique.

 

 

 

 


 

Ajustez la profondeur de la vis de tel manière que lorsque cette dernière est appuyée contre l’interrupteur de fin de course, la buse de la tête chauffante se trouve à l’extrémité du plateau chauffant.

 

 

 


Sécurisez ensuite la position de la vis en inserrant le contre écrou M4 sur cette dernière.

 

 

 

 

 


 

(Goodies) Assemblage de l’interrupteur de fin de course indépendant de l’axe des Y

Vous allez monter maintenant l’interrupteur de fin de course de l’axe Y.

Prenez le support d’interrupteur en forme allongée qui possède des encoches compatibles avec les profilés 30×30.

Installez le couple Vis M6x12 et écrou marteau.

Positionnez à présent l’interrupteur à languette simple au milieu de la pièce en centrant ses trous de fixations avec les trous sur la pièce plastique.

La languette métallique doit être positionnée vers le bas en direction de la vis de fixation comme sur la photo.

 


Reliez le tout avec des colliers de serrage.

Une position pratique pour la suite est de placer la tête des colliers de serrage sur la gauche de la pièce. La photo devrait vous aider à les positionner de manière optimale.

 

 


Placez tout l’assemblage juste à côté du moteur de l’axe Y (à côté de la pièce plastique YMI)

Le fil de l’interrupteur peu être placé comme sur la photo. Par la suite le câble du moteur et celui de l’interrupteur longeront le profilé à l’intérieur du châssis .

 


 

La vue inversée vous montre le passage du câble et le positionnement de la languette de l’interrupteur.

Cette positon est aussi idéal pour protéger la languette et lui éviter de casser à l’issue d’un possible mouvement inverse.

 


 

Installation de la butée de fin de course de l’axe Y

Sous le plateau chauffant, positionnez vous de tel manière d’être sur la moitiés opposé au câble d’alimentation de l’élément chauffant en silicone.

Maintenant prenez comme référence le support de roulement linéaire qui se situe le plus près de l’interrupteur de fin de course de l’axe Y.

Ici sur la photo en haut à gauche

 


 

A partir de référentielle intérieure de ce support en plastique, mesurez 100mm (10cm) sur la droite puis de ce point descendez de 25mm (2.5cm) et faites une marque sur le plateau.

Ensuite partez de 10mm (1 cm) à droite et faites une deuxième marque.

Les deux marques servent à positionner les trous de vis du support de butée de fin de course


A présent prenez la butée et fixez la avec 2 petites vis à bois.

 

Une vis M3X20mm et deux écrous sont utilisés afin de vous permettre de régler la position de la tête chauffante avec le bord du plateau chauffant.