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Scalar S: Assemblage de l’axe Y

Assemblage de l’axe Y (plateau) de la Scalar S

Axe Y


Préparation des supports de profilé de l’axe Y

Axe Y

Axe YAxe YAxe YAxe YAxe YAxe Y


Axe YAxe YAxe YAxe YAxe Y


Mise en place du plateau sur le rail

Rappel : Comment assembler le chariot Y


Prendre le profilé  V-slot de 30cm qui possède une gorge en V pour accueillir les roues.

Axe YAxe Y

Axe YAxe Y

Attention

Notez bien la position du fil d’alimentation du lit chauffant qui doit être du côté ou il y a une seule roue.

Axe YAxe YAxe YAxe Y


Le plateau se positionne avec le cable d’alimentation du plateau chauffant sur la gauche.
Le moteur sera séra également en fond à gauche.

Axe YAxe YVue de l’arrière
Axe Y


Installation du relais statique (SSR)

Axe YAxe YAxe Y

12V 220W Heatbed wiring

This page is explains how to wire your 12V 220W heatbed using static relay


What is a static relay?

A static relay is an electronic relay able to switch Power.

You can find different types for different voltages and different powers.

In our case 12V 220W heatbed , you will need to use a  DC-DC static relay, driven by 12V input voltage, and able to drive DC output power voltage.

This type of relay has MOSFET power transistor able to drive DC output voltage.

If you are using a 220V heatbed directly powered by your grid you will need to use a DC-AC static relay.

These have power triacs able to drive 220V alternative output voltages.

How to choose the power of your static relay?

The power your can draw out of a static relay depends on many factor. It’s type, it’s rated power, it’s ability to dissipate heat.

DC-DC Relays

For DC-DC relays , They ofent get hot very easily, so take into account to always select one with   2 or 3 times it’s nominal load.

With a 220W 12V heatbed, the max current is around 18.3A.

  • A 25A relay will be too small  (max usable load would be 12A => 144W Max)
  • A 40A relay will be just enough  (2 times the nominal load) and might get hot
  • A 60A relay ( able to support 3 times the nominal load) will be well adapted and should dissipate very little heat.

DC-AC relays

These have power tyristors or triacs.

For the 3D printer power range a simple 25A relay is enough for most usage.

If we take the Scalar XL with it’s 700W 220V heatbed,

Power(W) = Input Voltage(V) x Curent (A) x Cos Phy

Current= Power/ (Input Voltage x cos Phy)

If we take CosPhy = 0.6

Curent = 700W/(220V*0.6) => 5.8A MAX

This relay is 4.3 time more powerfull than it’s load.

Why a static relay?

With these powers, a static relay will protect you electronics from being damaged, and will also increase it’s lifepan.

If you are using Ramps boards with it’s Green power connectors, they can support only 11A.

Using more current is possible but you will need a very good cooling of the power components and of the power connector itself.

However with time you might kill the power connector, or even the Power transistor of the Ramps board.

 

 

 

 


 

Hopefully these can be easily replaced.

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However, using a Static relay will prevent such issues.

 

 

 

 

 

 

 

 


Heatbed Wiring using the Static relay.

Directly from your power supply

If you have enough outputs on your power supply, you can connect directly the heatbed to the power supply following this schematic..

The +12V output de l’alimentation est relié directement au lit chauffant.

The heatbed output is then connectod to the « + » (pin 2) of the static relay

The  « – » (pin 1)  output is connected to the 0V of your power supply.

Pins 3 and 4 of the static relay are connected to D8 output of your Ramps board

Pay close attention to the polarity!

Between the Ramps and your static relay, you can use thin wires (24AWG for example) because very little power is transmitted to the static relay.

However, on your static relay output, make sure you are using proper wire diameter.  (use 2.5mm² wires). The bigger the diameter, the lower the power loss, and your wiresd will stay cold.

Also attache the static relay on the aluminum extrusions.

For Scalar 3d Printers, you can attach it directly on the extrusion profiles. it will be greatly spread static relay heat.

 


With terminal strips

The assembly is very similar.

We will use terminal strip to connect with the available wires.

see above comments for more details.

 

Raccordement du lit chauffant 12V 220W

Cette page est dédiée à la connexion d’un lit chauffant 12V 220W avec un relais statique.


Qu’est-ce qu’un relais statique?

Un relais statique est un relais de puissance électronique.

Il en existe différent types pour différents voltages et différentes puissances.

Dans notre cas d’un lit chauffant en 12V 220W il nous faudra prendre un relais statique DC-DC, piloté en 12V en entrée, et pouvant pilotée une charge en tension continue en sortie.

Ce type de relais possède des transistors de puissance compatibles avec des tensions continues.

Dans le cas d’un lit chauffant en 220V alimenté par votre secteur électrique, il vous faudra choisir un relais static DC-AC.

Ces derniers possèdent des Triac capable de piloter des tensions alternatives.

Comment choisir la puissance d’un relais statique?

La puissance utilisable d’un relais statique dépend beaucoup de son type et de la qualité de refroidissement de ce dernier.

Relais DC-DC

Pour des relais DC-DC, ces derniers chauffent beaucoup donc choisir toujours un relais 2 à 3 fois plus puissant par rapport à votre charge nominale.

Dans notre cas d’un lit en 220W 12V le courant max est de l’ordre de 18.3A.

  • Un relais donné pour 25A sera trop juste (prévoir une charge maximale de 12A => 144W Max)
  • Un relais donné pour 40A sera limite  (2 fois la charge nominale) et dissipera une chaleur relativement importante.
  • Un relais de 60A ( plus de 3 fois la charge nominale) sera bien dimensionné et dissipera très peut de chaleur.

Relais DC-AC

Ces relais possèdent des thyristors de puissance.

Au niveau des gammes de puissances utilisées dans les imprimantes 3D un simple relais de 25A est largement sur dimensionné par rapport à l’utilisation réelle.

Prenons le cas de la Scalar XL avec sont lit chauffant de 700W 220V,

Puissance (W) = Tension d’entrée(V) x Courant (A) x Cos Phy

Courant = Puissance / (tension d’entrée x cos Phy)

Si on considère un CosPhy de = 0.6

Courant = 700W/(220V*0.6) => 5.8A MAX

Le relais est donc 4.3 fois plus puissant que la charge utile.

Pourquoi un relais statique?

A ces puissances, un relais statique protègera votre électronique et sera mieux dimensionné aux courants utilisés.

Si vous utilisez une Carte Ramps avec un connecteur de puissance vert, ce dernier est dimensionné pour supporter 11A.

L’utilisation de courant plus fort fonctionnera si vous utilisez une bonne ventilation de vos composants.

Cependant avec le temps vous allez détériorer vos composants et le bornier d’alimentation peut alors se détruire

 

 

 

 


 

Les borniers d’alimentation sont démontable et peuvent se changer.

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Cependant l’utilisation d’un relais statique adapté est hautement recommandé voir nécessaire/obligatoire dans certains cas.

 

 

 

 

 

 

 

 


Connexion du lit chauffant à votre électronique

Directement sur votre alimentation

SI vous avez suffisamment de place sur votre alimentation, vous pouvez connecter votre montage comme montré sur ce schéma.

Ici le +12V de l’alimentation est relié directement au lit chauffant.

La sortie du lit chauffant est alors connecté à la sortie  « + » (pin 2) de votre relais statique.

La sortie « – » (pin 1) de votre relais statique est alors connecté au 0V de votre alimentation.

Les pins 3 et 4 du relais statique se connecter alors à la sortie D8 de votre Ramps.

Ici attention à la polarité!

Entre la carte Ramps et votre relais statique vous pouvez utiliser des fils relativement fin (24AWG par exemple) car aucune puissance n’est transmise au relais.

Par contre en sortie de relais, prévoyez de bien dimensionner vos fils de puissance (prévoir 2.5mm² ). Plus la section de vos fils sera importante, plus vous limiterez les pertes en lignes et plus votre fils restera froid.

Il faut prévoir aussi de fixer votre relais statique sur un dissipateur.

Dans le cas des imprimantes 3D Scalar, vous pouvez les fixer directement sur les profilés qui feront office de dissipateur thermique.

 


Avec un Domino

ici le montage est très similaire,

On utilisera un Domino pour faire la jonction avec les fils déjà disponible.

Le branchement est similaire au montage précédent (voir commentaires sur la section précédente).

 

Assemblage du Plateau Chauffant V2 (tout aluminium)

Assemblage du plateau chauffant en aluminiumAssemblage du Plateau Chauffant V2 en aluminium

Liste des pièces :

  • Scalar S : 1 plateau chauffant silicone (190x190mm 250W 220V)
  • Scalar S:  1plaque d’aluminium (220x230x2mm) (Base)
  • Scalar S:  1 plaque d’aluminium (220x230x3mm) (Plateau)
  • Scalar M : 1 plateau chauffant silicone (300x200mm 400W 220V)
  • Scalar M:  2 plaques d’aluminium (300x220x3mm) (Base + plateau)
  • Scalar L : 1 plateau chauffant silicone (300x300mm 600W 220V)
  • Scalar L:  2 plaques d’aluminium (300x330x3mm) (Base + plateau)
  • Scalar XL : 1 Plateau chauffant silicone (400x300mm 700W 220V)
  • Scalar XL:  2 plaques d’aluminium (435x320x3mm) (Base + plateau)
  • Scalar XL Premium : 1 Plateau chauffant silicone (400x300mm 700W 220V)
  • Scalar XL Premium:  2 plaques d’aluminium (435x320x3mm) (Base + plateau)

 

  • 1 feuille d’aluminium de cuisine
  • 1 thermistor câblé (1 mètre)
  • 1 stylo ou crayon de papier
  • 1 paire de ciseaux
  • 1 rouleau de polyimide 50mm
  • 1 bout d’adhésif aluminium

 


 

Prenez la plaque d’aluminium correspondant à votre plateau supérieure.

Il possède seulement 4 trous aux 4 coins du plateau.

 

 

 

Ce plateau possède une face avec un film de protection et une face brute.

Sur cette photo vous pouvez voir la face possédant le film de protection.

Cette face est destinée à être votre surface d’impression. Vous devrez enlever le film de protection avant d’imprimer

 

 

La partie brute est la partie intérieure du plateau sur laquelle vous  allez coller l’élément chauffant en silicone ainsi que le thermistor.

Commencez donc par prendre la face brute du plateau face à vous.

 

 

 


 

Positionnez l’élément chauffant en silicone (orange) sans le coller au milieu du plateau en aluminium.

Faites un repère sur le plateau aluminium afin de le coller au centre.

La photo vous montre l‘exemple pour la Scalar XL.

La surface en silicone est plus petite que la surface totale de la plaque d’aluminium.

 

 

Cette photo vous montre l’exemple pour la Scalar M.

Ici l’élément chauffant est de la même longueur que la plaque d’aluminium, seule la largeur est plus petite.

Faite en sorte de laisser un espace équivalent en haut et en bas du plateau  afin de libérer les trous de la plaque d’aluminium.

 


 

Prenez des marques au niveau du bord de l’élément chauffant.

Ceci vous permettra de repositionner facilement votre élément chauffant au moment du collage.

 

 

Faites pareil en bas et en haut de votre plateau pour la Scalar M et aussi sur les côtés pour la Scalar XL.

 

 

 


 

Prenez maintenant votre thermistor déjà câblé.

Positionnez le sur votre plaque d’aluminium de tel façon qu’il soit à 1/4 de la longueur du bord du plateau.

 

 

 

Cela permet de conserver un maximum de longueur du câble du thermistor tout en plaçant le thermistor à un endroit représentatif du plateau.

 

 

 

 


 

Prenez maintenant un bout d’adhésif aluminium (ou polyimide / Kapton) qui vous servira pour sécuriser votre thermistor sur la plaque d’aluminium.

L’avantage de ces adhésifs est qu’ils supportent très bien les températures supérieures à 110°C.

 

ici une vue globale vous permettant de juger l’emplacement du thermistor.

 

 

 

 

Une fois le bout du thermistor sécurisé, votre montage devrait ressembler à celui ci.

 

 

 

 

Afin de terminer la sécurisation du thermistor, il est intéressant de sécuriser ses fils juste en sortie de plaque aluminium.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Ici une photo du thermistor totalement sécurisé

 

 

 

 

 


 

Maintenant vous pouvez retirer le film de protection de l’adhésif 3M qui se trouve sous votre élément chauffant.

 

 

 

Replacez le en vous aidant des marques que vous avez faites précédemment.

Prenez soins de bien aplatir toute la bande chauffante afin que l’adhésif adhère correctement à la plaque d’aluminium.

 

 

En principe votre thermistor devrait se retrouver en sandwich entre votre plaque d’aluminium et votre élément chauffant. Ceci à pour but de mieux sécuriser le thermistor, et aussi d’obtenir la meilleure mesure possible.

 

 


 

Afin d’optimiser l’isolation thermique de votre montage, prenez une bande de film aluminium de cuisine. Tirez la de telle manière qu’elle recouvre la plus grade partie de votre élément chauffant.

Prenez soins de découper/tailler les parties qui dépassent de votre élément chauffant.

Ceci vous servira pour sécuriser votre feuille d’aluminium à la plaque d’aluminium en utilisant votre adhésif polyimide.

 

La feuille d’aluminium comporte 2 côtés:

  • Un côté « miroir« 
  • Un côté « mate« 
  1. Faites en sorte de positionner le côté « miroir » de la feuille d’aluminium face à l’élément chauffant. Cela permet  d’augmenter l’efficacité de la feuille aluminium et de réfléchir un maximum de rayonnement infrarouge vers la partie utile du plateau.
  2. Ensuite aplatissez la feuille un maximum contre la surface en silicone. Cette dernière devrait « coller » naturellement contre le silicone.
  3. Coupez les parties du feuillard aluminium qui dépassent du silicone.
  4. Sécurisez proprement  le feuillard aluminium avec du polyimide en tirant une bande sur toute la longueur du plateau. Aplatissez-le bien, en évitant un maximum de bulles.
  5. Coupez les parties du polyimide/Kapton qui dépassent de votre plateau. Le plus simple est d’utiliser un scalpel ou un cutter pour découper proprement le polyimide/Kapton.

 


 

Assemblage du bas du plateau chauffant. (Scalar XL et Scalar M)

 

 

Le plateau chauffant est fourni avec une plaque inférieure possédant des trous supplémentaires permettant de fixer les supports de roulements et de courroie du plateau.

La plaque ressemble à cette photo.

 

Vous devriez aussi avoir un jeux de rondelles, vis et écrous ainsi que les supports de roulement et le support de courroie:

  • 20 rondelles M3
  • 10 vis M3X12mm
  • 10 écrous M3 Nylstop
  • 4 Supports de roulements avec roulements LM8UU dont 1 avec un support de vis M4 (pour le end stop)
  • 1 support de courroie.
  • 1 plaque aluminium 3mm d’épaisseur avec 16 trous.

Le dessous de la plaque devrait posséder un film de protection.

Vous pouvez retirer le film dès à présent, le sens de la plaque à peu d’importance. Pour des raisons de clarté nous allons conserver ce film afin que vous puissiez bien distinguer à quel côté nous faisons référence.

 

 


 

Installation des supports de roulements

Attention, lisez bien les explications jusqu’à la fin, car le support de roulement différent des autres doit être placé à un endroit spécifique par rapport aux autres.

 

 

 

 

 

 

 

 

 


 

Chaque kit de support de roulement comporte:

  • 1 support de roulement avec un roulement LM8UU
  • 4 rondelles M3
  • 2 vis M3X12mm
  • 2 écrous M3 nylstop

 

 

Sur les côtés de la plaque vous trouvez des emplacements avec 2 trous, l’un à côté de l’autre. Ces emplacements sont dédiés aux supports de roulement.

Placez-y le support et utilisez 2 rondelles et 2 vis comme sur la photo.

 

 

 

 

Insérez les vis comme sur la photo. Ces dernières doivent traverser entièrement la plaque et laisser apparaître un filetage suffisant pour installer le dernier jeux de rondelles et d’écrous.

 

 

 

 

Voici une vue latérale montrant la vis qui traverse la plaque d’aluminium.

 

 

 

 

 

Placez et serrez les rondelles et écrous qui restent afin de sécuriser le support de roulement.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Ici une vue de derrière la plaque montrant le système Vis/rondelles/écrou.

 

 

 

 

 

Placez les supports de roulement de telle manière d’obtenir le support différent des autres placé/orienté comme sur le photo.

Ici, avec la plaque posé devant nous, le support se trouve le plus proche de nous sur la gauche.

 

 

 


 

Installation du support de courroie

Le support de courroie se positionne au milieu du plateau. Il permet d’y accrocher la courroie du plateau.

le kit comprend:

  • 2 vis M3x12
  • 2 écrous Nylstop M3
  • 4 rondelles M3
  • 1 support de courroie

 

 


 

Placez le support au milieu du plateau. Vous y trouverez 2 trous dédiés à ce support.

Sur certains modèles de support de courroie, vous trouverez 3 trous de fixation, sur d’autres modèles vous n’en trouverez que 2.

Avec le plateau en aluminium, le trou du milieu sur le support de courroie n’est pas utilisé.

 

 

 

 

 

 

 

 

Notez aussi le sens du support par rapport aux supports de roulement déjà installés.

L’ouverture permettant d’insérer la courroie se trouve du côté du support de roulement différent des autres. (ici à gauche).

 

 

Même principe que précédemment avec le couple Vis et rondelles M3.

 

 

 

 

 

Ici une vue latérale.

 

 

 

 

 

 

 

De l’autre côté de la plaque, même principe, il vous faudra rajouté des rondelles.

 

 

 

 

Et des écrous Nylstop

 

 

 

 

 


Assemblage des 2 parties du plateau.

Maintenant que vous avez vos 2 parties du plateau de prêtes:

  • partie supérieure chauffante
  • partie inférieure avec roulements

Vous allez pouvoir assembler les 2 à l’aide de

  • 4 vis M4x25 à tête coniques
  • 4 ressorts
  • 4 écrous nylstop M4

Arrangez-vous pour placer le ressort entre les 2 plaques.

La tête conique des vis doivent venir s’insérer dans la plaque chauffante au niveau des chanfreins prévus à cet effet.

L’écrou nylstop vient sécuriser l’ensemble en bas du plateau possédant les roulement, du côté des roulements.

 

Installation des supports de tige lisse du plateau:

 

 

 

Heatbed V2 Assembly (Full Aluminum)

List of parts:

  • Scalar S : 1 silicone heater (190x190mm 250W 220V)
  • Scalar S: 1 aluminium plate (220x230x2mm) (Base)
  • Scalar S: 1 aluminium plate (220x230x3mm) (Plate)
  • Scalar M : 1 silicone heater (300x200mm 400W 220V)
  • Scalar M: 2 aluminium plates (300x220x3mm) (Base + plateau)
  • Scalar L : 1 silicone heater (300x300mm 600W 220V)
  • Scalar L: 2 aluminium plates (300x330x3mm) (Base + plateau)
  • Scalar XL : 1 silicone heater (400x300mm 700W 220V)
  • Scalar XL: 2 aluminium plates (435x320x3mm) (Base + plateau)

 

  • Scalar XL Premium : 1 silicone heater (400x300mm 700W 220V)
  • Scalar XL Premium: 2 aluminium plates (435x320x3mm) (Base + plateau)

 

  • 1 aluminium sheet used for cooking
  • 1 wired thermistor (1 meter)
  • 1 pen
  • 1 pair of scissors
  • 1 50mm polyimide/Kapton tape
  • 1 piece of aluminium tape

 


 

Take the aluminium plate corresponding to your print surface.

It has only 4 holes, one on each corners.

 

 

 

This pate has 1 face with a protection film and the other face with a raw surface.

In this picture you can see the face with the protection film.

This face is used for printing.

 

 

The other side with raw aluminium is destined to be the bottom of the heatbed where you are going to stick the heating element and the thermistor.

Take the raw side of the plate in front of you.

 

 

 


 

Place the heating element (orange) – don’t stick it yet – and place it in the middle of the aluminium plate..

Place some markings so that the silicone heater is at the center of the aluminium plate.

This pictures shows the example of the Scalar XL.

The silicone surface is smaller on all sides than the aluminium plate..

 

 

This picture shows the example of Scalar M.

Here the silicone heater has the same length but smaller width.

Make sure to have enough space around the corner-holes for later use.

 


 

Place some markings on the sides of the silicone heater.

This will help you later on to stick the silicone heater in the center.

 

 

Do the same at the top and bottom of the plate for Scalar M and also on the sides for Scalar XL.

 

 

 


 

Now take your thermistor .

Place it so that the end of the thermistor is located at 1/3rd of aluminium plate length from the side.

 

 

 

This will allow you to reuse the maximum of the thermistor wire’s length and keep a goo thermistor placement..

 

 

 

 


 

Take a small piece of aluminium tape (or Kapton / Polyimide tape) that will help you secure the thermistor end.

The main point in using these kind of tape is that they can support heats over 110°C..

 

 

here a picture showing the overall placement of the thermistor.

 

 

 

 

Once the thermistor ending secured your assembly should look like the picture.

 

 

 

 

In order to finalize thermistor placement, it’s interesting to stick the wires right on the edge of the aluminium plate..

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Here is a picture showing the thermistor fully secured.

 

 

 

 

 


 

Now you can remove the 3M tape from the silicone heater .

 

 

 

Place it on the aluminium plate using your previous markings to make sure it’s centered.

make sure to properly press on all the surface of the silicone hater in order to evenly stick it on the aluminium plate.

 

 

Th thermistor should be right between both aluminum plate and silicone heater.

This ensures that the thermistor is properly secured and will provide proper measurements.

 

 


 

in order to optimize the thermal insulation, you can use aluminium sheets used for cooking so that it covers the maximum surface of the silicone heater..

Make sure that you remove the part of the aluminium sheet that extends over the silicone element..

This will help you to secure the aluminium sheet using kapton tape.

 

The aluminium sheet should have 2 different faces

  • 1  « mirror » side
  • 1 « mate » side
  1. Make sure to place the « mirror »  side toward the silicone heater. This will increase the efficiency of the aluminium sheet and will reflect a maximum of Infra-red radiation toward the useful part of the heatbed.
  2. Then push it against the silicone heater. it should stick naturally to it.
  3. Cut the excess of aluminium sheet that goes past the silicone heater surface.
  4. Secure the aluminium sheet with kapton tape and make sure to avoid air bubbles.
  5. Cut the parts of Kapton/polyimide tape that goes past the aluminium plate using a scalpel or a cutter.

 

 

Précautions d’utilisations

Introduction

Cette page a pour but de vous aiguiller sur les précautions d’utilisation de vos imprimantes 3D.

Vérifiez que les moteurs sont correctement connectés à votre carte électronique avant d’allumer votre électronique.

Vérifiez que vos moteurs sont correctement connectés à votre électronique avant d’alimenter. Les drivers moteurs ne supportent pas d’être alimenté sans aucun moteurs de connecté.

Dans certains cas ils vont s’endommager de manière irréversible induisant alors un comportement aléatoire de vos moteurs.

Précaution à prendre avant de faire chauffer votre lit chauffant.

Certains lits chauffants peuvent consommer plus de 200W de puissance.

Selon le type de lit chauffant et la méthode utilisée pour les piloter, il vous faudra vérifier impérativement que le transistor de puissance est bien refroidi et qu’un ventilateur génère un flux d’air convenable.

Sur la Scalar M, le lit chauffant est connecté en direct sur le transistor de puissance.

Il est donc impératif que le ventilateur de 80cm du boitier électronique soit connecté et génère un flux d’air convenable avant d’alimenter le lit chauffant.

Sur la Scalar XL, le lit chauffant de 700W 220V est alimenté par l’intermédiaire d’un relais statique de 25A.

Le ventilateur de 80cm sert alors principalement à refroidir les drivers moteurs afin qu’ils conservent des performances optimales.

Conserver les drivers moteurs toujours à température ambiante.

Les drivers moteurs sont responsables du bon pilotage de vos moteurs. Lorsqu’ils chauffent, leur puissance disponible diminue et vous risquez de louper des pas après plusieurs heures d’impression.

PLA et Imprimantes avec têtes chauffantes Full métal (E3D ou AllInOne)

Avec les têtes chauffantes Full Métal, si vous imprimez avec du PLA il est absolument IMPÉRATIF de conserver le radiateur des têtes chauffantes froid.

Ces têtes chauffantes sont fournies avec des ventilateurs qui ont pour but de conserver le radiateur à température ambiante.

Dans le cas où le ventilateur ne tourne pas, s’arrête ou ne possède pas le débit d’air suffisant, le PLA va avoir tendance à gonfler dans votre tête chauffante.

Le PLA qui gonfle dans la tête va dans le meilleur des cas bloquer le filament dans la tête. Si vous avez de la chance vous devriez pouvoir arriver à le débloquer en poussant le filament dans la tête avec une pince.

Dans les autres cas il se peut que le plastique gonfle et remonte jusqu’à l’entrée de votre radiateur.

Dans ce cas il vous faudra démonter intégralement la tête chauffante, la nettoyer et régler votre problème de ventilation.

Précautions à prendre avant d’éteindre votre imprimante 3D

Certains plastiques vont se dilater dans les têtes full métal si vous éteignez votre imprimante 3D lorsque la tête chauffante est encore chaude.

Afin d’éviter ce phénomène, vérifiez que la température de votre tête chauffante est en dessous de 75°C avant d’éteindre votre imprimante 3D.

 

Etude du lit chauffant sur Scalar XL – Test 9

Maintenant que nous en savons un peu plus avec nos tests précédents sur l’impact de l’isolation sur les performances globales, nous allons nous intéresser à atteindre une température de plateau de 110°C.

Pour cela nous testons ici un élément chauffant en silicone de 700W 220V de dimension 400x300mm.

Update : Ce modèle est actuellement présent sur nos Scalar XL!

Le montage

Très similaire aux montage précédent, On conserve la plaque en aluminium qui permet d’obtenir une température homogène sur touts la surface.

On rajoute le feuillard d’isolation précédemment testé.

De haut en bas nous avons:

  • Plaque aluminium
  • 1 élément chauffant silicone 700W
  • Feuillard d’isolation
  • Plaque de bois

Détail du montage:

  • Nombre de plateaux chauffant: 1
  • Élément chauffant: 1x700W 300x400mm
  • Température de départ: 22°C
  • Température de consigne: 110°C
  • Surface d’impression: 1 plaque d’aluminium de 3mm d’épaisseur et de dimension 435x320mm
  • Isolant: Feuillard d’isolation

Les courbes de température:

La courbe rouge correspond au profil de chauffe, lorsqu’on applique la consigne de 110°C.

La courbe bleu correspond au profile de température pendant que la surface d’impression refroidie. Ici l’alimentation des plateau est complètement coupée.

Conclusion

En chauffe, on atteint:

  • 60°C en 1 min 07 (67 sec)
  • 110°C en 3 min 06s (186 sec)

Le système monte à 110°C sans forcer! La courbe de température est quasiment linéaire et on sent qu’on peut monter beaucoup plus!

Et il faut attendre 8 min 12 sec (492 sec) pour refroidir de 110°C à 60°C

Comparaison par rapport au test précédent:

Ici les résultats sont très peu comparable étant donné qu’on passe de moins de 400W à 700W. Malgré cela on peut quand même noter les observations suivantes:

  • On atteint facilement 110°C en quasiment 3 minutes
  • La tenue en température l’élément éteint est aussi augmenté!

Si on compare par rapport au test 2 qui est le meilleur résultat obtenue sur les 8 tests précédents, on obtient:

  • On diminue de 123% le temps de chauffe pour aller à 60°C
  • On diminue de 80% le temps de chauffe pour aller à 110°C!

 

Heat bed Study for Scalar XL – Test 8

In this test we are going to study how the system behaves when removing all insulators such as many reprap machines.

The goal here is to show if the insulation has a real impact on the heat bed performances.

The setup

Very similar to the previous setup, we remove the 2 insulating layers

From top to bottom:

  • Aluminum sheet
  • 2 heating plates
  • Wood plate

Setup details:

  • Heat beds: 2
  • Bed 1: MK1a (with the thermistor) powered by PSU N°1 (360W)
  • Bed 2: MK2B powered by PSU N°2 (300W)
  • Initial Temperature: 21°C
  • Target Temperature: 110°C
  • Print Surface: 1x 3mm aluminum plate (435x320mm)
  • Insulator: none

Temperature profiles:

The red curve is the heating profile, when we apply the 110°C target.
The blue curve is the cooling profile, when the target temperature is set to 0°C.Here the power supplies are OFF.

At the bottom of each graph you have the time in seconds

On the left of the graphs you have the temperature in °C

Conclusion

While heating we have:

  • 60°C in 5 min 07 (307 sec)
  • 94°C in 30 min 45s (1845 sec)

The whole system can barely reach 94°C max!

And we must wait 6 min 10 sec (370 sec) to cool down from 94°C to 60°C

Comparison with previous test:

Compared with test 7 the differences are very different:

  • the max temperature we can reach is 94°C! so 6°C less for a total duration of 30 minutes max
  • The heating time increases by 23% to reach 60°C
  • The heating time increases by 47% to reach 94°C MAX!
  1. This test shows how important the insulation is for a heatbed. Insulation allows to get extra 6°C on max temperature for the same heating period.
  2. Also, as we could have guessed, we have a performance decrase by 23% to 47% related to the lack of insulation below the heat element.

 

Etude du lit chauffant sur Scalar XL – Test 7

Dans ce cas on se propose d’étudier l’impacte du changement de position de la plaque de liège par rapport au montage du test 6.

Le montage

IMG_0412

Très similaire au montage précédent, le liège se trouve juste en dessous des éléments chauffant cette fois ci. Le feuillard isolant se trouvant dessous.

De haut en bas nous avons:

  • Plaque aluminium
  • 2 Plateaux chauffant
  • Liège
  • Feuillard isolant
  • Plaque de bois

Détail du montage:

  • Nombre de plateaux chauffant: 2
  • Plateau 1: MK1a (sous lequel se trouve le thermistor) avec alimentation N°1 (360W)
  • Plateau 2: MK2B avec alimentation N°2 (300W)
  • Température de départ: 24°C
  • Température de consigne: 110°C
  • Surface d’impression: 1 plaque d’aluminium de 3mm d’épaisseur et de dimension 435x320mm
  • Isolant: 2mm de feuillard isolant + 2mm de liège

Les courbes de température:

La courbe rouge correspond au profil de chauffe, lorsqu’on applique la consigne de 110°C.

La courbe bleu correspond au profile de température pendant que la surface d’impression refroidie. Ici l’alimentation des plateau est complètement coupée.

Conclusion

En chauffe, on atteint:

  • 60°C en 4 min 09 (249 sec)
  • 100°C en 30 min 54s (1854 sec)

Le système à aussi beaucoup de mal à atteindre 100°C !

Et il faut attendre 6 min 40 sec (400 sec) pour refroidir de 100°C à 60°C

Comparaison par rapport au test précédent:

Comparé au test 6 les performances sont légèrement meilleurs à 100°C et légèrement moins bonnes vers 60°C

  • On augmente de  4% le temps de chauffe pour aller à 60°C
  • On diminue de 0.5% le temps de chauffe pour aller à 100°C MAX!

En fin de compte ce test met en avant que le feuillard d’isolation est plus efficace placé contre l’élément chauffant, ce qui lui permet de renvoyer un maximum d’infrarouge vers le haut du plateau.

Aussi il apparait que le liège possède une certaine capacité thermique qui diminue de manière notable les performances en chauffe de la plaque.

Cependant il permet de conserver l’énergie thermique au niveau du plateau plus longtemps.

 

 

Etude du lit chauffant sur Scalar XL – Test 6

Dans cette solution, on étudie l’ajout d’une plaque de liège sous le feuillard d’isolation. On ajoute donc une plaque de liège de 2mm au système du test 5.

Le feuillard d’isolation étant performant avec les infra rouge, il est donc à sa meilleur place déjà contre l’élément chauffant.

L’ajout de la plaque de liège permet de voir si on arrive à récupérer une partie supplémentaire de l’énergie qui se dissipe sous le plateau.

Le montage

Très similaire au montage précédent, le liège se trouve contre la plaque de bois en MDF.

De haut en bas nous avons:

  • Plaque aluminium
  • 2 Plateaux chauffant
  • Feuillard isolant
  • Liège
  • Plaque de bois

Détail du montage:

  • Nombre de plateaux chauffant: 2
  • Plateau 1: MK1a (sous lequel se trouve le thermistor) avec alimentation N°1 (360W)
  • Plateau 2: MK2B avec alimentation N°2 (300W)
  • Température de départ: 24°C
  • Température de consigne: 110°C
  • Surface d’impression: 1 plaque d’aluminium de 3mm d’épaisseur et de dimension 435x320mm
  • Isolant: 2mm de feuillard isolant + 2mm de liège

Les courbes de température:

La courbe rouge correspond au profil de chauffe, lorsqu’on applique la consigne de 110°C.

La courbe bleu correspond au profile de température pendant que la surface d’impression refroidie. Ici l’alimentation des plateau est complètement coupée.

Conclusion

En chauffe, on atteint:

  • 60°C en 3 min 59 (239 sec)
  • 100°C en 31 min 03s (1863 sec)

Le système à beaucoup de mal à atteindre 100°C !

Et il faut attendre 6 min 22 sec (382 sec) pour refroidir de 100°C à 60°C

Comparaison par rapport au test précédent:

Comparé au test 5 ça semble étrangement moins bien malgré l’ajout d’une couche d’isolant supplémentaire:

  • On augmente de  28% le temps de chauffe pour aller à 60°C
  • On augmente de 35% le temps de chauffe pour aller à 100°C MAX!
  • Le plateau refroidi 3% plus vite

Globalement assez étonné de voir que l’ajout du liège en dessous du feuillard est bien moins performant que sans ce dernier!