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Premiers pas dans Cura 2

Splash Cura 2

Le slicer fournis avec les imprimantes Scalar est Cura développé par Ultimaker et maintenu par Ultimaker et sa communauté.

La version actuellement décrite est la 2.3.1 disponible dans la carte SD fournis avec les kits.
Carte SD => Softwares => Slicers – 3D printing => Cura => 2.3.1 (latest)

Le logiciel peut se télécharger directement via le site officiel : https://ultimaker.com/


 Procédure d’installation

Sous windows, les étapes d’installation sont les suivantes:

  • Lancer Cura-2.3.1-win32.exe ou Cura-2.3.1-win64.exe osuivant si votre windows est un 32 ou 64 bits. Lancez la version 32 si vous ne savez pas.

Installation cura 2Installation cura 2

  • Le panneau précédent apparaît, vous proposant de choisir l’endroit où installer le logiciel. Choisissez l’endroit qui vous convient le mieux.

Installation cura 2Installation cura 2

  • Une fenêtre apparaît en vous proposant une liste de composant à installer. Il est conseillé de décocher la case d’installation des drivers Arduino. Il est préférable d’installer ces drivers directement en installant l’IDE arduino.

Installation cura 2

  • A ce moment l’installation des fichiers commence. A la fin appuyez sur « Install« 

Installation cura 2

  • une dernière fenêtre se lance en vous disant que tout s’est bien passé. Appuyez sur « Finish » pour que Cura se lance.

Installation cura 2il se peut qu’une fenêtre supplémentaire apparaisse vous demandant les droits d’accéder au réseau internet

Installation cura 2Vérifiez bien que le nom de l’application est « Cura.exe » et que le chemin de l’application est bon.

Appuyez ensuite sur « Allow Access » pour donner les droits à cura.

Sous Linux et Mac OS, la procédure est similaire.


Ajout de votre imprimante 3D Scalar

Vous devez maintenant ajouter votre imprimante 3D Scalar.

Choisissez Custom (cocher le rond)
Puis saisissez le nom de votre imprimante, Scalar S, M, L, XL, XL Premium. (vous pouvez aussi lui donner un petit surnom 🙂

Il vous faut définir les dimensions de votre imprimante :

  • Scalar S : 200 x 200 x 200
  • Scalar M : 320 x 200 x 250
  • Scalar L : 300 x 300 x 300
  • Scalar XL : 410 x 300 x 300
  • Scalar XL Premium : 410 x 300 x 300

Cochez la case « Plateau chauffant » si votre Scalar en possède un.
NE PAS cocher la case « le centre de la machine est zéro« 

Vous devez changer gcode début et de fin (de chaque impression) pour prendre en compte la sonde à inductance (qui permet de compenser si le plateau n’est pas parfaitement droit)

Gcode début Gcode fin
G21 ;metric values
G90 ;absolute positioning
M82 ;set extruder to absolute mode
M107 ;start with the fan off
G28 ;move X/Y to min endstops
G29 ;move Z to min endstops
G1 Z15.0 F{travel_speed} ;move the platform down 15mm
G92 E0 ;zero the extruded length
G1 F200 E15 ;extrude 3mm of feed stock
G92 E0 ;zero the extruded length again
G1 F{travel_speed}
;Put printing message on LCD screen
M117 Impression…
M104 S0 ;extruder heater off
M140 S0 ;heated bed heater off
G91 ;relative positioning
G1 E-1 F300 ;retract the filament a bit before lifting the nozzle, to release some of the pressure
G1 Z+0.5 E-5 X-20 Y-20 F{travel_speed} ;move Z up a bit and retract filament even more
G28 X0 Y0 ;move X/Y to min endstops, so the head is out of the way
M84 ;steppers off
G90 ;absolute positioning
;{profile_string}

Cliquez sur « Fin« , vous arrivez ensuite sur la liste de vos imprimantes

Chargement d’un profil

Dans la carte SD nous vous fournissons des profils pour cura qui sont aussi disponible sur notre page Git :

https://github.com/3DModularSystems/Scalar/tree/master/Documentation/ProfilesCura/2.3.1

Nous allons vous montrer comment charger un profil à partir des éléments qui se trouvent sur la carte SD. La procédure est similaire avec les profils disponibles sur Git.

 

  • Dans cura, allez dans la barre de menu et sélectionnez « Préférences > Configurer Cura…« 

Cliquez sur « Importer  » en haut à droite, choisissez le fichier contenant le profil. Carte SD > Softwares > Slicers – 3D printing > Cura > Profiles > 2.3.1 (latest)

  • Vous trouverez une liste de profils dont certains correspondent à votre machine.
  • Après le chargement du profil, la surface d’impression ainsi que les paramètres par défaut doivent se mettre à jour.

Changer la langue de CuraCura - Menu Fichier

  • Dans la barre de menu, naviguez dans « Settings> Configure settings visibility…. »

 

 

Cura Menu Préférences

  • Une nouvelle fenêtre s’ouvre contenant un liste déroulante ou vous pouvez changer la langue du logiciel.

 

 

 

 

 

 


Description des paramètres

Paramètres « Basic »

Cura Paramètres Basic

Quality:

  • Layer Height: Ce paramètre définit la qualité globale de votre impression en agissant sur la hauteur de chaque couche d’impression. Cette valeur dépend beaucoup de la taille de votre buse, mais une valeur de 0.15mm avec une buse de 0.4/0.5mm est un bon paramètre pour commencer.
  • Shell Thickness: définit l’épaisseur des contours. Ce paramètre doit être un multiple de la taille de la buse. Une épaisseur de contour de 0.8mm pour une buse de 0.4mm correspond à 2 couches d’épaisseur.
  • Enable retraction: permet d’activer la rétraction du filament lorsque la buse se déplace dans le vide. Cela à pour effet de limiter les défaut lié aux gouttes ou au fils laissé par la buse pendant le déplacement. Ce paramètre à beaucoup d’influence sur des imprimantes possédant un tube entre l’extrudeur et la tête chauffante.

En cliquant sur le bouton qui se situe à côté de la case à coché « … » vous faites alors apparaitre les paramètres liés à la rétraction.

Cura panneau Expert Config rétraction

Le paramètre intéressant dans ce panneau est « Z hop when retracting ». Ce paramètre permet de lever légèrement la tête chauffante lors d’un déplacement. Cela permet d’éviter que la buse ne tape ou ne dégrade les couches déjà posés.

Les autres paramètres par défaut sont rarement changés.

Fill:

  • Bottom/Top thickness: correspond à l’épaisseur en haut et en bas de pièce que la machine va remplire à 100%. il est intéressant pour la partie « haute » de la pièce de remplire ces couches entre 1 et 1.2mm. Ce paramètre dépend de la densité de remplissage de la pièce globalement et de la capacité de la machine à déposer du filament dans le vide et donc à boucher des espaces vides.  La hauteur de chaque couche (Layer height) aura aussi un impacte car l’ensemble définit un nombre de couche utilisé pour remplire la partie supérieur et inférieur de la pièce.
  • Fill Density (%): Correspond au taux de remplissage. de votre pièce. Vous pouvez utiliser « 0 » si vous voulez une pièce totalement vide avec seulement les parois, et 100% si vous la voulez pleine. Une petite nuance est à noter cependant. Une grosse différence de remplissage apparait entre 25% et 26%. A 26% de remplissage le patterne de remplissage sera beaucoup plus dense qu’à 25%. Ainsi un remplissage à 26% devait couvrir la plupart de vos besoins.

En appuyant sur le bouton situé à droite avec les « … » vous allez ouvrir un panneau comportant des paramètres avancés lié au remplissage.

Cura Panneau Infill

  • Solid intill Top/Bottom: ces paramètres permettent de remplire ou on le haut ou le bas de la pièce.
  • Infill Overlap: Permet de définir le chevauchement en % entre 2 lignes côte à côtes. Cette valeur joue donc sur la cohésion entre 2 couches de plastique. En général la valeur par défaut de 15% donne de bons résultat. Cependant si vous commencez à voir le pattern de remplissage détériorer la coque extérieur de vos pièces, il vous faudra considérer diminuer cette valeur à 5% ou 10%.
  • Infill prints after perimeters: Ce paramètre permet de dire au slicer si le remplissage se fait avant ou après avoir imprimé la coque extérieur de la pièce. Ce paramètre à un impact directe sur la qualité d’impression de la coque.  La valeur par défaut (case décoché), donne en principe le meilleur résultat.

Speed and Temperature:

  • Print speed: définit la vitesse globale d’impression. une valeur de 50mm/s est une bonne valeur pour commencer. Il faut savoir cependant que cette valeur est une valeur par défaut utilisé par d’autres paramètres lié à la vitesse (dans le panneau avancé), et qu’elle est remplacé au cas par cas.
  • Printing temperature: Ce paramètre correspond à la température de la tête chauffante pendant l’impression. Ce paramètre dépend de la matière que vous allez utilisez dans votre tête chauffante. Ainsi 210°C est une bonne valeur de début pour du PLA et 230°C pour de l’ABS.
  • Bed temperature: Ce paramètre correspond à la température du lit chauffant pendant l’impression. En général 50 ou 60°C sont utiles pour du PLA et 110°C pour de l’ABS. Il est à noter que pour certaines matières, le plateau chauffant augmente sensiblement l’adhésion de votre pièce sur la surface d’impression. Ceci diminue aussi drastiquement le risque que votre pièce se décolle après plusieurs heures d’impression. Vous pouvez aussi vous aider de laque à cheveux pour augmenter encore l’adhésion.

Support:

  • Support type: Permet de générer un support pour votre pièce. Un support correspond à un pilier de matière placé aux endroits ou votre pièce est le plus dans le vide. La machine est capable d’imprimer dans le vide jusqu’à une certaine limite. Après ça il vous faudra un support. Soit votre pièce comporte déjà un support intégré que vous retirez plus tard, soit vous utilisez cette fonctionnalité qui génère le support pour vous. Il existe 3 possibilités:
  1. None (aucun): aucun support ne sera généré => cas par défaut.
  2. Touching buildplate: génèrera un support pouvant prendre son origine seulement sur la surface d’impression. Ainsi une partie directement dans le vide pourra obtenir un support alors qu’une partie dans le vide au dessus d’une partie remplie n’aura aucun support de généré.
  3. Everywhere: permet de généré un support partout ou la pièce se trouve dans le vide.

Le bouton « … » permet d’ouvrir une fenêtre comportant les détails concernant les supports.

Cura Panneau Support

  • Structure type: permet de choisir le pattern du support: soit en « line » (ligne) soit en Grid (quadrillage)
  • Overhang angle for support : permet de définir la limite angulaire à partir de laquelle un support semble nécessaire.
  • Fill amount: quantité de matière utilisé pour généré les support. Plus la valeur est élevée et plus la support sera difficile à enlever. Plus la valeur est basse et moins le support sera consistent.
  • Distance X/Y: permet de définir l’espacement entre la coque extérieure de la pièce et le support. Plus cette valeur est petite et plus le support sera proche de votre pièce. Vous augmentez aussi l’impacte sur la finition extérieure de votre pièce.
  • Distance Z: permet de définir de la même manière l’espace entre le support et votre pièce lorsque le support se trouve en dessous de votre pièce.

 

  • Platform adhesion type: Permet de choisir parmi 3 types de plateforme d’adhésion. Ce paramètres est intéressant si la surface d’impression à la base de votre pièce est petite. Dans ce cas votre pièce, même avec un plateau chauffant, aura plus l’opportunité de se décrocher du plateau. Ainsi utiliser une plateforme d’adhésion permet de s’assurer que la pièce reste bien collée sur la plateau, même avec une petite surface au sol.
  1. None (Aucun): aucune plateforme d’adhésion n’est générée par le slicer.
  2. Brim: génère un nombre de ligne déterminé autour de la pièce, permettant ainsi d’augmenter la surface au sol de la pièce. Ici le as de votre pièce est directement collé sur la surface d’impression.
  3. Raft: génère une surface à base de quadrillage suffisamment espacé, qui augmente la surface au sol « sous » votre pièce. Après l’impression il vous faudra enlever le raft sous vote pièce. Ici le bas de votre pièce ne touche pas la surface d’impression directement.

Le bouton « … » à droite de ce paramètre ouvre une fenêtre avec des paramètres suplémentaires lié au « Skirt ».

Cura Panneau Skirt

Le skirt est l’action d’imprimer un nombre finie de ligne au tour de votre pièce sans jamais la toucher. Le but est de s’assurer que le plastique est bien en pression dans la tête chauffante et que ce dernier coule de la buse de manière consistante avant de démarrer votre pièce.

  1. Line count (nombre de lignes): définit le nombre de lignes qui seront imprimés autour de votre pièce au niveau de la toute première couche. une valeur de 3 est un bon début. Évidement ce paramètre peut être ajuster en fonction de la surface au sol de votre pièce. Plus la surface au sol est importante, plus la quantité de plastique déposé lors du premier passage sera important. A ce moment vous pouvez utiliser une faible valeur (1 par exemple). La taille de la buse peut aussi influer, Avec une grosse buse vous pourrez utiliser d’une valeur plus basse.
  2. Start distance: distance entre votre pièce est ces lignes.
  3. Minimal length: distance minimale de la ligne de « Skirt ». Si le nombre de tours définit ne sont pas suffisant pour arriver à cette valeur, alors le slicer rajoutera des lignes pour compenser. La valeur par défaut semble très bien.

Filament:

  • Diameter: Diamètre de votre filament. ici faites la moyenne de plusieurs mesures faites avec un pied à coulisse et placez la valeur dans cette case. Ce paramètre définit la quantité de matière qui sera injectée dans la tête chauffante. Une mauvaise valeur influera directement sur la qualité extérieur de votre pièce.
  • Flow (%): Permet d’ajuster le pourcentage de matière envoyé à votre tête chauffante. Cela vous permet de faire des essais avant de changer cette valeur au niveau du réglage de votre imprimante (Marlin: E steps/mm)

 

Paramètres « Advanced » (avancés):

Machine:

  • Nozzle size: Correspond à la taille de votre buse de tête chauffante. Paramètre très important.

Retraction:

  • Speed: Vitesse de rétraction au niveau de votre extrudeur lorsqu’il doit tirer sur le filament pour diminuer la pression dans le tube d’extrudeur. Une vitesse trop grande pourra soit endomager l’état de surface de votre filament, soit bloquer votre moteur d’extrudeur. Dans ce cas un manque de matière apparaitra au niveau de votre pièce après le déplacement dans le vide de votre tête chauffante. Une valeur trop basse pourra générer un surplus de matière ou des gouttes  pendant le déplacement de votre tête. Une valeur de 45 est un bon point de départ.
  • Distance: permet de rétracter plus ou moins votre fil à l’intérieur de votre tête chauffante afin d’y diminuer la pression résiduelle et ainsi éviter les effets de goutes ou de fils. A noter cependant que les tête full métal sont très sensible avec ce paramètre. Le PLA à tendance à se dilater rapidement lorsqu’il refroidi brutalement. Ainsi si la rétraction est trop grande le plastique va se dilater dans votre tête chauffante et la bloquer. En général pour les têtes E3D ou AllinOne, ne valeur de 2 ou 3 est un maximum. Pour les tête semi métal comme la AluHotEnd, vous pouvez monter jusqu’à 9 ou 10 sans problèmes de dilatation du plastique, car le liner en plastique à l’intérieur de cette dernière évite au plastique de se dilater.

Quality:

  • Initial Layer thickness: Hauteur de la toute première couche. Ce paramètre est intéressant lorsque vous avez de grosses buses. En général il est intéressant de toujours rester en dessous de la moitié du diamètre de votre buse. Attention, changer ce paramètre influera sur la calibration de votre machine au niveau du « Z offset » et de l' »auto bed leveling » (ABL).
  • Initial Layer line width: Largeur d’extrusion en % des lignes de votre première couche.
  • Cut off object bottom: Permet de couper le bas de votre pièce, si vous désirez commencer votre impression un peu plus haut sur votre modèle.
  • Dual extrusion overlap: Permet de définir le taux de chevauchement entre les couches déposés par 2 extrudeurs différents.

Speed:

Pour toutes ces paramètres, utiliser la valeur « 0 » remplace la valeur par celle du paramètre « Print Speed » du panneau « Basic« 

  • Travel speed: (vitesse de déplacement) correspond  à la vitesse de déplacement de votre machine dans le vide. Ce paramètre dépend beaucoup de la géométrie et de la rigidité de votre machine. Pour les Scalar XL une valeur de 80/90mm/s est un maximum. Au délais vous allez obtenir des secousses brutale lors des décélérations. Pour une Scalar M 90/10mm/s est un bon point de départ.
  • Bottom layer speed: (vitesse de la couche basse) correspond à la vitesse d’impression de la première couche. Ici une vitesse assez basse permet de s’assurer que la première couche adhère bien à la surface d’impression. Des valeurs comprises entre 20 et 40mm/s sont des bons points de départ.
  • Infill speed: (vitesse de remplissage) correspond à la vitesse de la machine pendant les phases de remplissage de votre pièce.
  • Top/Bottom speed: Correspond à la vitesse de la machine pendant qu’elle remplie les parties Hautes et basse de vos pièces. Une valeur proche de 40/50mm/s sont des bon points de départ. Une vitesse trop grande risque de générer des trous lors du remplissage de la partie haute de votre pièce.
  • Outter shell speed: Vitesse d’impression à extérieure de la coque de la pièce. Ici des vitesse basses (proche de 40/50mm/s) donnent en principe de bonnes finissions
  • Inner shell Speed: Vitesse d’impression au niveau de l’intérieur de la coque de votre pièce. Une valeur proche du paramètre précédent donne de bon résultats. Une valeur trop éloigné peut impacter l’aspect extérieur de votre pièce.

Cool:

  • Minimal layer time: Temps minium que votre machine mettra pour réaliser 1 couche. Ce paramètre permet au plastique se refroidir avant une deuxième couche. Paramètre intéressant pour le PLA qui à besoin de refroidir avant de lui appliquer une seconde couche. Ce paramètre permet éventuellement de se passer d’un ventilateur auxiliaire pour refroidir votre pièce pendant l’impression.
  • Enable cooling fan: permet d’activer le ventilateur auxiliaire permettant de refroidir votre pièce durant l’impression. Ce paramètre est important pour du PLA mais non utilisé pour des matières comme l’ABS.

Le bouton « … » à côté de ce paramètre ouvre un panneau avec d’avantage de paramètre pour la gestion du ventilateur.

Cura paneau Cool

  1. Fan Full on at height: Permet de définir la hauteur à partir de laquelle la vitesse du ventilateur sera au maximum. La vitesse du ventilateur va progressivement augmenté jusqu’à atteindre cette hauteur.
  2. Fan Speed min: définit la vitesse minimale du ventilateur.
  3. Fan Speed max: définit la vitesse maximale du ventilateur. En théorie ces deux valeur ont une influence, cependant, en pratique, mettre la même valeur à ces 2 paramètre permet d’être sur que le ventilateur tourne à la bonne vitesse.
  4. Minimum speed: permet de définir la vitesse minimale d’impression de votre machine. En dessous de cette valeur une détérioration de la qualité de votre objet est à prévoir.
  5. Cool head lift: Relève la tête chauffante lorsque la vitesse minimale est atteinte pour éviter de détériorer votre pièce.

Scalar S: Belt installation under the bed

bed installation under the bed

In this section you will need:

  • Scalar S: 0.9 meters GT2 belt for 300mm VSlots

Take as a reference one side of the guide

You have only 1 guide support on each side and a 300mm long extrusion profile between.

On each side you have 1x 16 teeth pulley

The belt goes inside the extrusion profile groove on top and is then tighten at the bottom under the carriage plate.

Here is a sliced view of the whole assembly.

belt installation under the bed

The final goal is to have the belt in this state

Note that the Belt’s teeth are always facing the pulleys.

Take the belt and push it on one side, inside the top groove. The teeth must be facing downward.

Push it until it exists on the other side.

Once at the end, turn it so that it goes inside the bottom groove of the extrusion profile this time.

When the belt arrives at the middle of the carriage , it needs to go inside the middle hole of the bottom plate of the carriage.

Pull it enough so that you can clamp it with the dedicated plastic clamp. Make sure you have enough belt left so that you can tighten it later on.

Remove the 2 xM3X8 thermo screws that keeps the clamps screws, push the belt between and screw back the clamp.

On the other side, it’s similar, you need to push the belt inside the bottom part of the extrusion profile up to the middle of the Carriage. Then push it in the middle hole. Don’t clamp it yet.

Note, if one side of the belt is properly clamped you should be able to tighten the belt and perform the final clamping of the belt.

You can also tighten the belt on both sides if you feel the need for it. One side should be enough .

Here is a view of the bottom plate of the carriage.

The belt arrives near a kind of belt guide that will keep the belt centred.

The belt is then pushed inside the middle groove and is placed between the clamp and the bottom carriage

If needed we tighten the belt (Only if 1 side is properly clamped).

 

Tightening the Pulleys

 

Now that your belt is installed you Must screw your pulleys on both motor and idler side.

12V 220W Heatbed wiring

This page is explains how to wire your 12V 220W heatbed using static relay


What is a static relay?

A static relay is an electronic relay able to switch Power.

You can find different types for different voltages and different powers.

In our case 12V 220W heatbed , you will need to use a  DC-DC static relay, driven by 12V input voltage, and able to drive DC output power voltage.

This type of relay has MOSFET power transistor able to drive DC output voltage.

If you are using a 220V heatbed directly powered by your grid you will need to use a DC-AC static relay.

These have power triacs able to drive 220V alternative output voltages.

How to choose the power of your static relay?

The power your can draw out of a static relay depends on many factor. It’s type, it’s rated power, it’s ability to dissipate heat.

DC-DC Relays

For DC-DC relays , They ofent get hot very easily, so take into account to always select one with   2 or 3 times it’s nominal load.

With a 220W 12V heatbed, the max current is around 18.3A.

  • A 25A relay will be too small  (max usable load would be 12A => 144W Max)
  • A 40A relay will be just enough  (2 times the nominal load) and might get hot
  • A 60A relay ( able to support 3 times the nominal load) will be well adapted and should dissipate very little heat.

DC-AC relays

These have power tyristors or triacs.

For the 3D printer power range a simple 25A relay is enough for most usage.

If we take the Scalar XL with it’s 700W 220V heatbed,

Power(W) = Input Voltage(V) x Curent (A) x Cos Phy

Current= Power/ (Input Voltage x cos Phy)

If we take CosPhy = 0.6

Curent = 700W/(220V*0.6) => 5.8A MAX

This relay is 4.3 time more powerfull than it’s load.

Why a static relay?

With these powers, a static relay will protect you electronics from being damaged, and will also increase it’s lifepan.

If you are using Ramps boards with it’s Green power connectors, they can support only 11A.

Using more current is possible but you will need a very good cooling of the power components and of the power connector itself.

However with time you might kill the power connector, or even the Power transistor of the Ramps board.

 

 

 

 


 

Hopefully these can be easily replaced.

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However, using a Static relay will prevent such issues.

 

 

 

 

 

 

 

 


Heatbed Wiring using the Static relay.

Directly from your power supply

If you have enough outputs on your power supply, you can connect directly the heatbed to the power supply following this schematic..

The +12V output de l’alimentation est relié directement au lit chauffant.

The heatbed output is then connectod to the « + » (pin 2) of the static relay

The  « – » (pin 1)  output is connected to the 0V of your power supply.

Pins 3 and 4 of the static relay are connected to D8 output of your Ramps board

Pay close attention to the polarity!

Between the Ramps and your static relay, you can use thin wires (24AWG for example) because very little power is transmitted to the static relay.

However, on your static relay output, make sure you are using proper wire diameter.  (use 2.5mm² wires). The bigger the diameter, the lower the power loss, and your wiresd will stay cold.

Also attache the static relay on the aluminum extrusions.

For Scalar 3d Printers, you can attach it directly on the extrusion profiles. it will be greatly spread static relay heat.

 


With terminal strips

The assembly is very similar.

We will use terminal strip to connect with the available wires.

see above comments for more details.

 

Raccordement du lit chauffant 12V 220W

Cette page est dédiée à la connexion d’un lit chauffant 12V 220W avec un relais statique.


Qu’est-ce qu’un relais statique?

Un relais statique est un relais de puissance électronique.

Il en existe différent types pour différents voltages et différentes puissances.

Dans notre cas d’un lit chauffant en 12V 220W il nous faudra prendre un relais statique DC-DC, piloté en 12V en entrée, et pouvant pilotée une charge en tension continue en sortie.

Ce type de relais possède des transistors de puissance compatibles avec des tensions continues.

Dans le cas d’un lit chauffant en 220V alimenté par votre secteur électrique, il vous faudra choisir un relais static DC-AC.

Ces derniers possèdent des Triac capable de piloter des tensions alternatives.

Comment choisir la puissance d’un relais statique?

La puissance utilisable d’un relais statique dépend beaucoup de son type et de la qualité de refroidissement de ce dernier.

Relais DC-DC

Pour des relais DC-DC, ces derniers chauffent beaucoup donc choisir toujours un relais 2 à 3 fois plus puissant par rapport à votre charge nominale.

Dans notre cas d’un lit en 220W 12V le courant max est de l’ordre de 18.3A.

  • Un relais donné pour 25A sera trop juste (prévoir une charge maximale de 12A => 144W Max)
  • Un relais donné pour 40A sera limite  (2 fois la charge nominale) et dissipera une chaleur relativement importante.
  • Un relais de 60A ( plus de 3 fois la charge nominale) sera bien dimensionné et dissipera très peut de chaleur.

Relais DC-AC

Ces relais possèdent des thyristors de puissance.

Au niveau des gammes de puissances utilisées dans les imprimantes 3D un simple relais de 25A est largement sur dimensionné par rapport à l’utilisation réelle.

Prenons le cas de la Scalar XL avec sont lit chauffant de 700W 220V,

Puissance (W) = Tension d’entrée(V) x Courant (A) x Cos Phy

Courant = Puissance / (tension d’entrée x cos Phy)

Si on considère un CosPhy de = 0.6

Courant = 700W/(220V*0.6) => 5.8A MAX

Le relais est donc 4.3 fois plus puissant que la charge utile.

Pourquoi un relais statique?

A ces puissances, un relais statique protègera votre électronique et sera mieux dimensionné aux courants utilisés.

Si vous utilisez une Carte Ramps avec un connecteur de puissance vert, ce dernier est dimensionné pour supporter 11A.

L’utilisation de courant plus fort fonctionnera si vous utilisez une bonne ventilation de vos composants.

Cependant avec le temps vous allez détériorer vos composants et le bornier d’alimentation peut alors se détruire

 

 

 

 


 

Les borniers d’alimentation sont démontable et peuvent se changer.

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Cependant l’utilisation d’un relais statique adapté est hautement recommandé voir nécessaire/obligatoire dans certains cas.

 

 

 

 

 

 

 

 


Connexion du lit chauffant à votre électronique

Directement sur votre alimentation

SI vous avez suffisamment de place sur votre alimentation, vous pouvez connecter votre montage comme montré sur ce schéma.

Ici le +12V de l’alimentation est relié directement au lit chauffant.

La sortie du lit chauffant est alors connecté à la sortie  « + » (pin 2) de votre relais statique.

La sortie « – » (pin 1) de votre relais statique est alors connecté au 0V de votre alimentation.

Les pins 3 et 4 du relais statique se connecter alors à la sortie D8 de votre Ramps.

Ici attention à la polarité!

Entre la carte Ramps et votre relais statique vous pouvez utiliser des fils relativement fin (24AWG par exemple) car aucune puissance n’est transmise au relais.

Par contre en sortie de relais, prévoyez de bien dimensionner vos fils de puissance (prévoir 2.5mm² ). Plus la section de vos fils sera importante, plus vous limiterez les pertes en lignes et plus votre fils restera froid.

Il faut prévoir aussi de fixer votre relais statique sur un dissipateur.

Dans le cas des imprimantes 3D Scalar, vous pouvez les fixer directement sur les profilés qui feront office de dissipateur thermique.

 


Avec un Domino

ici le montage est très similaire,

On utilisera un Domino pour faire la jonction avec les fils déjà disponible.

Le branchement est similaire au montage précédent (voir commentaires sur la section précédente).

 

Assemblage du Plateau Chauffant V2 (tout aluminium)

Assemblage du plateau chauffant en aluminiumAssemblage du Plateau Chauffant V2 en aluminium

Liste des pièces :

  • Scalar S : 1 plateau chauffant silicone (190x190mm 250W 220V)
  • Scalar S:  1plaque d’aluminium (220x230x2mm) (Base)
  • Scalar S:  1 plaque d’aluminium (220x230x3mm) (Plateau)
  • Scalar M : 1 plateau chauffant silicone (300x200mm 400W 220V)
  • Scalar M:  2 plaques d’aluminium (300x220x3mm) (Base + plateau)
  • Scalar L : 1 plateau chauffant silicone (300x300mm 600W 220V)
  • Scalar L:  2 plaques d’aluminium (300x330x3mm) (Base + plateau)
  • Scalar XL : 1 Plateau chauffant silicone (400x300mm 700W 220V)
  • Scalar XL:  2 plaques d’aluminium (435x320x3mm) (Base + plateau)
  • Scalar XL Premium : 1 Plateau chauffant silicone (400x300mm 700W 220V)
  • Scalar XL Premium:  2 plaques d’aluminium (435x320x3mm) (Base + plateau)
  • 1 feuille d’aluminium de cuisine
  • 1 thermistor câblé (1 mètre)
  • 1 stylo ou crayon de papier
  • 1 paire de ciseaux
  • 1 rouleau de polyimide 50mm
  • 1 bout d’adhésif aluminium

Prenez la plaque d’aluminium correspondant à votre plateau supérieure.

Il possède seulement 4 trous aux 4 coins du plateau.

Ce plateau possède une face avec un film de protection et une face brute.

Sur cette photo vous pouvez voir la face possédant le film de protection.

Cette face est destinée à être votre surface d’impression. Vous devrez enlever le film de protection avant d’imprimer

La partie brute est la partie intérieure du plateau sur laquelle vous  allez coller l’élément chauffant en silicone ainsi que le thermistor.

Commencez donc par prendre la face brute du plateau face à vous.


Positionnez l’élément chauffant en silicone (orange) sans le coller au milieu du plateau en aluminium.

Faites un repère sur le plateau aluminium afin de le coller au centre.

La photo vous montre l‘exemple pour la Scalar XL.

La surface en silicone est plus petite que la surface totale de la plaque d’aluminium.

Cette photo vous montre l’exemple pour la Scalar M.

Ici l’élément chauffant est de la même longueur que la plaque d’aluminium, seule la largeur est plus petite.

Faite en sorte de laisser un espace équivalent en haut et en bas du plateau  afin de libérer les trous de la plaque d’aluminium.


Prenez des marques au niveau du bord de l’élément chauffant.

Ceci vous permettra de repositionner facilement votre élément chauffant au moment du collage.

Faites pareil en bas et en haut de votre plateau pour la Scalar M et aussi sur les côtés pour la Scalar XL.


Prenez maintenant votre thermistor déjà câblé.

Positionnez le sur votre plaque d’aluminium de tel façon qu’il soit à 1/4 de la longueur du bord du plateau.

Cela permet de conserver un maximum de longueur du câble du thermistor tout en plaçant le thermistor à un endroit représentatif du plateau.


Prenez maintenant un bout d’adhésif aluminium (ou polyimide / Kapton) qui vous servira pour sécuriser votre thermistor sur la plaque d’aluminium.

L’avantage de ces adhésifs est qu’ils supportent très bien les températures supérieures à 110°C.

ici une vue globale vous permettant de juger l’emplacement du thermistor.

Une fois le bout du thermistor sécurisé, votre montage devrait ressembler à celui ci.

Afin de terminer la sécurisation du thermistor, il est intéressant de sécuriser ses fils juste en sortie de plaque aluminium.

Ici une photo du thermistor totalement sécurisé


Maintenant vous pouvez retirer le film de protection de l’adhésif 3M qui se trouve sous votre élément chauffant.

Replacez le en vous aidant des marques que vous avez faites précédemment.

Prenez soins de bien aplatir toute la bande chauffante afin que l’adhésif adhère correctement à la plaque d’aluminium.

En principe votre thermistor devrait se retrouver en sandwich entre votre plaque d’aluminium et votre élément chauffant. Ceci à pour but de mieux sécuriser le thermistor, et aussi d’obtenir la meilleure mesure possible.


Afin d’optimiser l’isolation thermique de votre montage, prenez une bande de film aluminium de cuisine. Tirez la de telle manière qu’elle recouvre la plus grade partie de votre élément chauffant.

Prenez soins de découper/tailler les parties qui dépassent de votre élément chauffant.

Ceci vous servira pour sécuriser votre feuille d’aluminium à la plaque d’aluminium en utilisant votre adhésif polyimide.

La feuille d’aluminium comporte 2 côtés:

  • Un côté « miroir« 
  • Un côté « mate« 
  1. Faites en sorte de positionner le côté « miroir » de la feuille d’aluminium face à l’élément chauffant. Cela permet  d’augmenter l’efficacité de la feuille aluminium et de réfléchir un maximum de rayonnement infrarouge vers la partie utile du plateau.
  2. Ensuite aplatissez la feuille un maximum contre la surface en silicone. Cette dernière devrait « coller » naturellement contre le silicone.
  3. Coupez les parties du feuillard aluminium qui dépassent du silicone.
  4. Sécurisez proprement  le feuillard aluminium avec du polyimide en tirant une bande sur toute la longueur du plateau. Aplatissez-le bien, en évitant un maximum de bulles.
  5. Coupez les parties du polyimide/Kapton qui dépassent de votre plateau. Le plus simple est d’utiliser un scalpel ou un cutter pour découper proprement le polyimide/Kapton.

Assemblage du bas du plateau chauffant. (Scalar XL et Scalar M)

Le plateau chauffant est fourni avec une plaque inférieure possédant des trous supplémentaires permettant de fixer les supports de roulements et de courroie du plateau.

La plaque ressemble à cette photo.

Vous devriez aussi avoir un jeux de rondelles, vis et écrous ainsi que les supports de roulement et le support de courroie:

  • 20 rondelles M3
  • 10 vis M3X12mm
  • 10 écrous M3 Nylstop
  • 4 Supports de roulements avec roulements LM8UU dont 1 avec un support de vis M4 (pour le end stop)
  • 1 support de courroie.
  • 1 plaque aluminium 3mm d’épaisseur avec 16 trous.

Le dessous de la plaque devrait posséder un film de protection.

Vous pouvez retirer le film dès à présent, le sens de la plaque à peu d’importance. Pour des raisons de clarté nous allons conserver ce film afin que vous puissiez bien distinguer à quel côté nous faisons référence.


Installation des supports de roulements

Attention, lisez bien les explications jusqu’à la fin, car le support de roulement différent des autres doit être placé à un endroit spécifique par rapport aux autres.


Chaque kit de support de roulement comporte:

  • 1 support de roulement avec un roulement LM8UU
  • 4 rondelles M3
  • 2 vis M3X12mm
  • 2 écrous M3 nylstop

Sur les côtés de la plaque vous trouvez des emplacements avec 2 trous, l’un à côté de l’autre. Ces emplacements sont dédiés aux supports de roulement.

Placez-y le support et utilisez 2 rondelles et 2 vis comme sur la photo.

Insérez les vis comme sur la photo. Ces dernières doivent traverser entièrement la plaque et laisser apparaître un filetage suffisant pour installer le dernier jeux de rondelles et d’écrous.

Voici une vue latérale montrant la vis qui traverse la plaque d’aluminium.

Placez et serrez les rondelles et écrous qui restent afin de sécuriser le support de roulement.

Ici une vue de derrière la plaque montrant le système Vis/rondelles/écrou.

Placez les supports de roulement de telle manière d’obtenir le support différent des autres placé/orienté comme sur le photo.

Ici, avec la plaque posé devant nous, le support se trouve le plus proche de nous sur la gauche.


Installation du support de courroie

Le support de courroie se positionne au milieu du plateau. Il permet d’y accrocher la courroie du plateau.

le kit comprend:

  • 2 vis M3x12
  • 2 écrous Nylstop M3
  • 4 rondelles M3
  • 1 support de courroie

Placez le support au milieu du plateau. Vous y trouverez 2 trous dédiés à ce support.

Sur certains modèles de support de courroie, vous trouverez 3 trous de fixation, sur d’autres modèles vous n’en trouverez que 2.

Avec le plateau en aluminium, le trou du milieu sur le support de courroie n’est pas utilisé.

Notez aussi le sens du support par rapport aux supports de roulement déjà installés.

L’ouverture permettant d’insérer la courroie se trouve du côté du support de roulement différent des autres. (ici à gauche).

Même principe que précédemment avec le couple Vis et rondelles M3.

Ici une vue latérale..

De l’autre côté de la plaque, même principe, il vous faudra rajouté des rondelles.

Et des écrous Nylstop


Assemblage des 2 parties du plateau.

Maintenant que vous avez vos 2 parties du plateau de prêtes:

  • partie supérieure chauffante
  • partie inférieure avec roulements

Vous allez pouvoir assembler les 2 à l’aide de

  • 4 vis M4x25 à tête coniques
  • 4 ressorts
  • 4 écrous nylstop M4

Arrangez-vous pour placer le ressort entre les 2 plaques.

La tête conique des vis doivent venir s’insérer dans la plaque chauffante au niveau des chanfreins prévus à cet effet.

L’écrou nylstop vient sécuriser l’ensemble en bas du plateau possédant les roulement, du côté des roulements.

Installation des supports de tige lisse du plateau:

Heatbed V2 Assembly (Full Aluminum)

List of parts:

  • Scalar S : 1 silicone heater (190x190mm 250W 220V)
  • Scalar S: 1 aluminium plate (220x230x2mm) (Base)
  • Scalar S: 1 aluminium plate (220x230x3mm) (Plate)
  • Scalar M : 1 silicone heater (300x200mm 400W 220V)
  • Scalar M: 2 aluminium plates (300x220x3mm) (Base + plateau)
  • Scalar L : 1 silicone heater (300x300mm 600W 220V)
  • Scalar L: 2 aluminium plates (300x330x3mm) (Base + plateau)
  • Scalar XL : 1 silicone heater (400x300mm 700W 220V)
  • Scalar XL: 2 aluminium plates (435x320x3mm) (Base + plateau)

 

  • Scalar XL Premium : 1 silicone heater (400x300mm 700W 220V)
  • Scalar XL Premium: 2 aluminium plates (435x320x3mm) (Base + plateau)

 

  • 1 aluminium sheet used for cooking
  • 1 wired thermistor (1 meter)
  • 1 pen
  • 1 pair of scissors
  • 1 50mm polyimide/Kapton tape
  • 1 piece of aluminium tape

 


 

Take the aluminium plate corresponding to your print surface.

It has only 4 holes, one on each corners.

 

 

 

This pate has 1 face with a protection film and the other face with a raw surface.

In this picture you can see the face with the protection film.

This face is used for printing.

 

 

The other side with raw aluminium is destined to be the bottom of the heatbed where you are going to stick the heating element and the thermistor.

Take the raw side of the plate in front of you.

 

 

 


 

Place the heating element (orange) – don’t stick it yet – and place it in the middle of the aluminium plate..

Place some markings so that the silicone heater is at the center of the aluminium plate.

This pictures shows the example of the Scalar XL.

The silicone surface is smaller on all sides than the aluminium plate..

 

 

This picture shows the example of Scalar M.

Here the silicone heater has the same length but smaller width.

Make sure to have enough space around the corner-holes for later use.

 


 

Place some markings on the sides of the silicone heater.

This will help you later on to stick the silicone heater in the center.

 

 

Do the same at the top and bottom of the plate for Scalar M and also on the sides for Scalar XL.

 

 

 


 

Now take your thermistor .

Place it so that the end of the thermistor is located at 1/3rd of aluminium plate length from the side.

 

 

 

This will allow you to reuse the maximum of the thermistor wire’s length and keep a goo thermistor placement..

 

 

 

 


 

Take a small piece of aluminium tape (or Kapton / Polyimide tape) that will help you secure the thermistor end.

The main point in using these kind of tape is that they can support heats over 110°C..

 

 

here a picture showing the overall placement of the thermistor.

 

 

 

 

Once the thermistor ending secured your assembly should look like the picture.

 

 

 

 

In order to finalize thermistor placement, it’s interesting to stick the wires right on the edge of the aluminium plate..

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Here is a picture showing the thermistor fully secured.

 

 

 

 

 


 

Now you can remove the 3M tape from the silicone heater .

 

 

 

Place it on the aluminium plate using your previous markings to make sure it’s centered.

make sure to properly press on all the surface of the silicone hater in order to evenly stick it on the aluminium plate.

 

 

Th thermistor should be right between both aluminum plate and silicone heater.

This ensures that the thermistor is properly secured and will provide proper measurements.

 

 


 

in order to optimize the thermal insulation, you can use aluminium sheets used for cooking so that it covers the maximum surface of the silicone heater..

Make sure that you remove the part of the aluminium sheet that extends over the silicone element..

This will help you to secure the aluminium sheet using kapton tape.

 

The aluminium sheet should have 2 different faces

  • 1  « mirror » side
  • 1 « mate » side
  1. Make sure to place the « mirror »  side toward the silicone heater. This will increase the efficiency of the aluminium sheet and will reflect a maximum of Infra-red radiation toward the useful part of the heatbed.
  2. Then push it against the silicone heater. it should stick naturally to it.
  3. Cut the excess of aluminium sheet that goes past the silicone heater surface.
  4. Secure the aluminium sheet with kapton tape and make sure to avoid air bubbles.
  5. Cut the parts of Kapton/polyimide tape that goes past the aluminium plate using a scalpel or a cutter.

 

 

Premiers pas dans Cura

Spalsh screen Cura

Le slicer fournis avec les imprimantes Scalar est Cura fournis par Ultimaker et maintenue par Ultimaker et la communauté.

La version actuellement décrite est la version 15.04.02 disponible dans la carte SD fournis avec les kits.

Le logiciel peut se télécharger directement via le site officiel: https://ultimaker.com/

Une copie est aussi disponible sur la carte SD à l’emplacement suivant:

Chemin vers le répertoire Cura


Installation de Cura

Sous windows, les étapes d’installation sont les suivantes:

  • Lancer Cura_15.04.2.exe ou plus récent

Chemin d'installation Cura

  • Le panneau précédent apparait, vous proposant de choisir l’endroit où installer le logiciel. Choisissez l’endroit qui vous convient le mieux.
  • Une deuxième fenêtre apparait en vous proposant une liste de composant à installer. Il est conseillé de décocher la case d’installation des drivers Arduino. Il est préférable d’installer ces drivers directement en installant l’IDE arduino.

Choix des composants Cura

  • A ce moment l’installation des fichiers commence. A la fin appuyez sur « Next »

Installation Cura en cours

  • une dernière fenêtre se lance en vous disant que tout s’est bien passé. Appuyez sur « Finish » pour que Cura se lance.

Installation de Cura terminée

  • Cura se lance alors avec une fenêtre de bienvenue en vous indiquant le contenue de la release note. Appuyez sur la bouton « OK » pour finalement commencer à utiliser Cura.

Premier lancement de Cura

Sous Linux et Mac OS, la procédure est similaire.


Changer la langue de Cura

Cura - Menu Fichier

  • Dans la barre de menu, naviguez dans « File>Preferences…. »

 

 

Cura Menu Préférences

  • Une nouvelle fenêtre s’ouvre contenant un liste déroulante ou vous pouvez changer la langue du logiciel.

 

 

 


Ajout de votre imprimante 3D Scalar

Vous devez maintenant ajouter votre imprimante 3D Scalar.

Choisissez Custom (cocher le rond)


Puis saisissez le nom de votre imprimante, Scalar S, M, L, XL, XL Premium. (vous pouvez aussi lui donner un petit surnom 🙂

Il vous faut également définir les dimensions de votre imprimante :

  • Scalar S : 200 x 200 x 200
  • Scalar M : 320 x 200 x 250
  • Scalar L : 300 x 300 x 300
  • Scalar XL : 410 x 300 x 300
  • Scalar XL Premium : 410 x 300 x 300

Cochez la case « Plateau chauffant » si votre Scalar en possède un.
NE PAS cocher la case « le centre de la machine est zéro« 


Chargement d’un profil

Dans la carte SD nous vous fournissons des profiles cura qui sont aussi disponible sur Git :

https://github.com/3DModularSystems/Scalar/tree/master/Documentation/ProfilesCura

Nous allons vous montrer comment charger un profil à partir des éléments qui se trouvent sur la carte SD. La procédure est similaire pour les profils disponibles en ligne.

Cura menu Open Profile

  • Dans cura, allez dans la barre de menu et sélectionnez « File>Open Profile »

 

 

 

  • Naviguez ensuite à la base de votre carte SD : « SDCARD>Softwares>Slicers – 3D printing>Cura>15.04.2>Profiles »
  • Vous trouverez une liste de profiles qui devrait se rapprocher de votre machine.
  • Après le chargement du profile, la surface d’impression ainsi que les paramètres par défaut devraient se mettre à jours.

Si vous n’avez pas chagé le profil vous devez changer gcode début et de fin (de chaque impression) pour prendre en compte la sonde à inductance (qui permet de compenser si le plateau n’est pas parfaitement droit en prenant la mesure à différents endroits du plateau)

Gcode début Gcode fin
G21 ;metric values
G90 ;absolute positioning
M82 ;set extruder to absolute mode
M107 ;start with the fan off
G28 ;move X/Y to min endstops
G29 ;move Z to min endstops
G1 Z15.0 F{travel_speed} ;move the platform down 15mm
G92 E0 ;zero the extruded length
G1 F200 E15 ;extrude 3mm of feed stock
G92 E0 ;zero the extruded length again
G1 F{travel_speed}
;Put printing message on LCD screen
M117 Impression…
M104 S0 ;extruder heater off
M140 S0 ;heated bed heater off
G91 ;relative positioning
G1 E-1 F300 ;retract the filament a bit before lifting the nozzle, to release some of the pressure
G1 Z+0.5 E-5 X-20 Y-20 F{travel_speed} ;move Z up a bit and retract filament even more
G28 X0 Y0 ;move X/Y to min endstops, so the head is out of the way
M84 ;steppers off
G90 ;absolute positioning
;{profile_string}

Description des paramètres

Paramètres « Basic »

Cura Paramètres Basic

Quality:

  • Layer Height: Ce paramètre définit la qualité globale de votre impression en agissant sur la hauteur de chaque couche d’impression. Cette valeur dépend beaucoup de la taille de votre buse, mais une valeur de 0.15mm avec une buse de 0.4/0.5mm est un bon paramètre pour commencer.
  • Shell Thickness: définit l’épaisseur des contours. Ce paramètre doit être un multiple de la taille de la buse. Une épaisseur de contour de 0.8mm pour une buse de 0.4mm correspond à 2 couches d’épaisseur.
  • Enable retraction: permet d’activer la rétraction du filament lorsque la buse se déplace dans le vide. Cela à pour effet de limiter les défaut lié aux gouttes ou au fils laissé par la buse pendant le déplacement. Ce paramètre à beaucoup d’influence sur des imprimantes possédant un tube entre l’extrudeur et la tête chauffante.

En cliquant sur le bouton qui se situe à côté de la case à coché « … » vous faites alors apparaitre les paramètres liés à la rétraction.

Cura panneau Expert Config rétraction

Le paramètre intéressant dans ce panneau est « Z hop when retracting ». Ce paramètre permet de lever légèrement la tête chauffante lors d’un déplacement. Cela permet d’éviter que la buse ne tape ou ne dégrade les couches déjà posés.

Les autres paramètres par défaut sont rarement changés.

Fill:

  • Bottom/Top thickness: correspond à l’épaisseur en haut et en bas de pièce que la machine va remplire à 100%. il est intéressant pour la partie « haute » de la pièce de remplire ces couches entre 1 et 1.2mm. Ce paramètre dépend de la densité de remplissage de la pièce globalement et de la capacité de la machine à déposer du filament dans le vide et donc à boucher des espaces vides.  La hauteur de chaque couche (Layer height) aura aussi un impacte car l’ensemble définit un nombre de couche utilisé pour remplire la partie supérieur et inférieur de la pièce.
  • Fill Density (%): Correspond au taux de remplissage. de votre pièce. Vous pouvez utiliser « 0 » si vous voulez une pièce totalement vide avec seulement les parois, et 100% si vous la voulez pleine. Une petite nuance est à noter cependant. Une grosse différence de remplissage apparait entre 25% et 26%. A 26% de remplissage le patterne de remplissage sera beaucoup plus dense qu’à 25%. Ainsi un remplissage à 26% devait couvrir la plupart de vos besoins.

En appuyant sur le bouton situé à droite avec les « … » vous allez ouvrir un panneau comportant des paramètres avancés lié au remplissage.

Cura Panneau Infill

  • Solid intill Top/Bottom: ces paramètres permettent de remplire ou on le haut ou le bas de la pièce.
  • Infill Overlap: Permet de définir le chevauchement en % entre 2 lignes côte à côtes. Cette valeur joue donc sur la cohésion entre 2 couches de plastique. En général la valeur par défaut de 15% donne de bons résultat. Cependant si vous commencez à voir le pattern de remplissage détériorer la coque extérieur de vos pièces, il vous faudra considérer diminuer cette valeur à 5% ou 10%.
  • Infill prints after perimeters: Ce paramètre permet de dire au slicer si le remplissage se fait avant ou après avoir imprimé la coque extérieur de la pièce. Ce paramètre à un impact directe sur la qualité d’impression de la coque.  La valeur par défaut (case décoché), donne en principe le meilleur résultat.

Speed and Temperature:

  • Print speed: définit la vitesse globale d’impression. une valeur de 50mm/s est une bonne valeur pour commencer. Il faut savoir cependant que cette valeur est une valeur par défaut utilisé par d’autres paramètres lié à la vitesse (dans le panneau avancé), et qu’elle est remplacé au cas par cas.
  • Printing temperature: Ce paramètre correspond à la température de la tête chauffante pendant l’impression. Ce paramètre dépend de la matière que vous allez utilisez dans votre tête chauffante. Ainsi 210°C est une bonne valeur de début pour du PLA et 230°C pour de l’ABS.
  • Bed temperature: Ce paramètre correspond à la température du lit chauffant pendant l’impression. En général 50 ou 60°C sont utiles pour du PLA et 110°C pour de l’ABS. Il est à noter que pour certaines matières, le plateau chauffant augmente sensiblement l’adhésion de votre pièce sur la surface d’impression. Ceci diminue aussi drastiquement le risque que votre pièce se décolle après plusieurs heures d’impression. Vous pouvez aussi vous aider de laque à cheveux pour augmenter encore l’adhésion.

Support:

  • Support type: Permet de générer un support pour votre pièce. Un support correspond à un pilier de matière placé aux endroits ou votre pièce est le plus dans le vide. La machine est capable d’imprimer dans le vide jusqu’à une certaine limite. Après ça il vous faudra un support. Soit votre pièce comporte déjà un support intégré que vous retirez plus tard, soit vous utilisez cette fonctionnalité qui génère le support pour vous. Il existe 3 possibilités:
  1. None (aucun): aucun support ne sera généré => cas par défaut.
  2. Touching buildplate: génèrera un support pouvant prendre son origine seulement sur la surface d’impression. Ainsi une partie directement dans le vide pourra obtenir un support alors qu’une partie dans le vide au dessus d’une partie remplie n’aura aucun support de généré.
  3. Everywhere: permet de généré un support partout ou la pièce se trouve dans le vide.

Le bouton « … » permet d’ouvrir une fenêtre comportant les détails concernant les supports.

Cura Panneau Support

  • Structure type: permet de choisir le pattern du support: soit en « line » (ligne) soit en Grid (quadrillage)
  • Overhang angle for support : permet de définir la limite angulaire à partir de laquelle un support semble nécessaire.
  • Fill amount: quantité de matière utilisé pour généré les support. Plus la valeur est élevée et plus la support sera difficile à enlever. Plus la valeur est basse et moins le support sera consistent.
  • Distance X/Y: permet de définir l’espacement entre la coque extérieure de la pièce et le support. Plus cette valeur est petite et plus le support sera proche de votre pièce. Vous augmentez aussi l’impacte sur la finition extérieure de votre pièce.
  • Distance Z: permet de définir de la même manière l’espace entre le support et votre pièce lorsque le support se trouve en dessous de votre pièce.

 

  • Platform adhesion type: Permet de choisir parmi 3 types de plateforme d’adhésion. Ce paramètres est intéressant si la surface d’impression à la base de votre pièce est petite. Dans ce cas votre pièce, même avec un plateau chauffant, aura plus l’opportunité de se décrocher du plateau. Ainsi utiliser une plateforme d’adhésion permet de s’assurer que la pièce reste bien collée sur la plateau, même avec une petite surface au sol.
  1. None (Aucun): aucune plateforme d’adhésion n’est générée par le slicer.
  2. Brim: génère un nombre de ligne déterminé autour de la pièce, permettant ainsi d’augmenter la surface au sol de la pièce. Ici le as de votre pièce est directement collé sur la surface d’impression.
  3. Raft: génère une surface à base de quadrillage suffisamment espacé, qui augmente la surface au sol « sous » votre pièce. Après l’impression il vous faudra enlever le raft sous vote pièce. Ici le bas de votre pièce ne touche pas la surface d’impression directement.

Le bouton « … » à droite de ce paramètre ouvre une fenêtre avec des paramètres suplémentaires lié au « Skirt ».

Cura Panneau Skirt

Le skirt est l’action d’imprimer un nombre finie de ligne au tour de votre pièce sans jamais la toucher. Le but est de s’assurer que le plastique est bien en pression dans la tête chauffante et que ce dernier coule de la buse de manière consistante avant de démarrer votre pièce.

  1. Line count (nombre de lignes): définit le nombre de lignes qui seront imprimés autour de votre pièce au niveau de la toute première couche. une valeur de 3 est un bon début. Évidement ce paramètre peut être ajuster en fonction de la surface au sol de votre pièce. Plus la surface au sol est importante, plus la quantité de plastique déposé lors du premier passage sera important. A ce moment vous pouvez utiliser une faible valeur (1 par exemple). La taille de la buse peut aussi influer, Avec une grosse buse vous pourrez utiliser d’une valeur plus basse.
  2. Start distance: distance entre votre pièce est ces lignes.
  3. Minimal length: distance minimale de la ligne de « Skirt ». Si le nombre de tours définit ne sont pas suffisant pour arriver à cette valeur, alors le slicer rajoutera des lignes pour compenser. La valeur par défaut semble très bien.

Filament:

  • Diameter: Diamètre de votre filament. ici faites la moyenne de plusieurs mesures faites avec un pied à coulisse et placez la valeur dans cette case. Ce paramètre définit la quantité de matière qui sera injectée dans la tête chauffante. Une mauvaise valeur influera directement sur la qualité extérieur de votre pièce.
  • Flow (%): Permet d’ajuster le pourcentage de matière envoyé à votre tête chauffante. Cela vous permet de faire des essais avant de changer cette valeur au niveau du réglage de votre imprimante (Marlin: E steps/mm)

 

Paramètres « Advanced » (avancés):

Machine:

  • Nozzle size: Correspond à la taille de votre buse de tête chauffante. Paramètre très important.

Retraction:

  • Speed: Vitesse de rétraction au niveau de votre extrudeur lorsqu’il doit tirer sur le filament pour diminuer la pression dans le tube d’extrudeur. Une vitesse trop grande pourra soit endomager l’état de surface de votre filament, soit bloquer votre moteur d’extrudeur. Dans ce cas un manque de matière apparaitra au niveau de votre pièce après le déplacement dans le vide de votre tête chauffante. Une valeur trop basse pourra générer un surplus de matière ou des gouttes  pendant le déplacement de votre tête. Une valeur de 45 est un bon point de départ.
  • Distance: permet de rétracter plus ou moins votre fil à l’intérieur de votre tête chauffante afin d’y diminuer la pression résiduelle et ainsi éviter les effets de goutes ou de fils. A noter cependant que les tête full métal sont très sensible avec ce paramètre. Le PLA à tendance à se dilater rapidement lorsqu’il refroidi brutalement. Ainsi si la rétraction est trop grande le plastique va se dilater dans votre tête chauffante et la bloquer. En général pour les têtes E3D ou AllinOne, ne valeur de 2 ou 3 est un maximum. Pour les tête semi métal comme la AluHotEnd, vous pouvez monter jusqu’à 9 ou 10 sans problèmes de dilatation du plastique, car le liner en plastique à l’intérieur de cette dernière évite au plastique de se dilater.

Quality:

  • Initial Layer thickness: Hauteur de la toute première couche. Ce paramètre est intéressant lorsque vous avez de grosses buses. En général il est intéressant de toujours rester en dessous de la moitié du diamètre de votre buse. Attention, changer ce paramètre influera sur la calibration de votre machine au niveau du « Z offset » et de l' »auto bed leveling » (ABL).
  • Initial Layer line width: Largeur d’extrusion en % des lignes de votre première couche.
  • Cut off object bottom: Permet de couper le bas de votre pièce, si vous désirez commencer votre impression un peu plus haut sur votre modèle.
  • Dual extrusion overlap: Permet de définir le taux de chevauchement entre les couches déposés par 2 extrudeurs différents.

Speed:

Pour toutes ces paramètres, utiliser la valeur « 0 » remplace la valeur par celle du paramètre « Print Speed » du panneau « Basic« 

  • Travel speed: (vitesse de déplacement) correspond  à la vitesse de déplacement de votre machine dans le vide. Ce paramètre dépend beaucoup de la géométrie et de la rigidité de votre machine. Pour les Scalar XL une valeur de 80/90mm/s est un maximum. Au délais vous allez obtenir des secousses brutale lors des décélérations. Pour une Scalar M 90/10mm/s est un bon point de départ.
  • Bottom layer speed: (vitesse de la couche basse) correspond à la vitesse d’impression de la première couche. Ici une vitesse assez basse permet de s’assurer que la première couche adhère bien à la surface d’impression. Des valeurs comprises entre 20 et 40mm/s sont des bons points de départ.
  • Infill speed: (vitesse de remplissage) correspond à la vitesse de la machine pendant les phases de remplissage de votre pièce.
  • Top/Bottom speed: Correspond à la vitesse de la machine pendant qu’elle remplie les parties Hautes et basse de vos pièces. Une valeur proche de 40/50mm/s sont des bon points de départ. Une vitesse trop grande risque de générer des trous lors du remplissage de la partie haute de votre pièce.
  • Outter shell speed: Vitesse d’impression à extérieure de la coque de la pièce. Ici des vitesse basses (proche de 40/50mm/s) donnent en principe de bonnes finissions
  • Inner shell Speed: Vitesse d’impression au niveau de l’intérieur de la coque de votre pièce. Une valeur proche du paramètre précédent donne de bon résultats. Une valeur trop éloigné peut impacter l’aspect extérieur de votre pièce.

Cool:

  • Minimal layer time: Temps minium que votre machine mettra pour réaliser 1 couche. Ce paramètre permet au plastique se refroidir avant une deuxième couche. Paramètre intéressant pour le PLA qui à besoin de refroidir avant de lui appliquer une seconde couche. Ce paramètre permet éventuellement de se passer d’un ventilateur auxiliaire pour refroidir votre pièce pendant l’impression.
  • Enable cooling fan: permet d’activer le ventilateur auxiliaire permettant de refroidir votre pièce durant l’impression. Ce paramètre est important pour du PLA mais non utilisé pour des matières comme l’ABS.

Le bouton « … » à côté de ce paramètre ouvre un panneau avec d’avantage de paramètre pour la gestion du ventilateur.

Cura paneau Cool

  1. Fan Full on at height: Permet de définir la hauteur à partir de laquelle la vitesse du ventilateur sera au maximum. La vitesse du ventilateur va progressivement augmenté jusqu’à atteindre cette hauteur.
  2. Fan Speed min: définit la vitesse minimale du ventilateur.
  3. Fan Speed max: définit la vitesse maximale du ventilateur. En théorie ces deux valeur ont une influence, cependant, en pratique, mettre la même valeur à ces 2 paramètre permet d’être sur que le ventilateur tourne à la bonne vitesse.
  4. Minimum speed: permet de définir la vitesse minimale d’impression de votre machine. En dessous de cette valeur une détérioration de la qualité de votre objet est à prévoir.
  5. Cool head lift: Relève la tête chauffante lorsque la vitesse minimale est atteinte pour éviter de détériorer votre pièce.

Installation de la tête (AluHotEnd V7)

Liste des pièces :

  • 1 tête monté (ici AluHotEnd V7)
  • 1 sonde à inductance
  • 3 Vis M3x8
  • 4 vis M3x16
  • 4 vis M3x20
  • 1 Vis M4x20
  • 1 ventilateur livré avec la tête chauffante (40 mm)
  • 1 couple de pièce plastique pour supporté la tête chauffante
  • 1 ventillateur de type turbine
  • 1 support de ventillateur turbine
  • 1 tube PTFE
  • (non fourni) 1 tourne vis

Le sachet fournis devrait ressembler à celui sur la photo comprenant toutes les pièces nécessaire au montage.

 

 

 


 

Une fois ouvert vous devriez avoir les pièces suivantes

 

 

 

 

 


 

Prenez le bloque de tête qui devrait être assemblé sans les vis.

 

 

 

 


 

Ouvrez la pièce.

Vous devriez obtenir 3 pièces distinctes:

  • 1 support de base (ici au milieu)
  • 1 support de sonde à inductance (ici à gauche)
  • 1 tête chauffante déjà câblé.

 

 


 

Nous allons maintenant préparer le support de base pour qu’il soit prêt à être monté sur le charriot de l’axe X.

 

 

 

 


Pour cela prenez 2 vis M3x20

 

 

 

 

 


 

Commencez par insérer les 2 vis M3x20 dans les logements centrales.

Serrez les jusqu’à ce qu’elle commence à ressortir légèrement de l’autre côté du support.

Le montage devrait ressembler à celui de la photo.

 


 

Derrière le support les vis devraient sortie à peine.

 

 

 

 


Positionnez vous maintenant sur le charriot de l’axe X.

La procédure est la même pour la Scalar M et la Scalar XL.

La rangée de trous vous permet d’ajuster la hauteur du bloque de tête au besoin si vous désirez la remonter.

Pour le moment localisez les trous les plus à l’extérieur possible et tout en bas de la série de trous.

Ici sur les photos le tourne vis montre l’emplacement des trous.

 

 


Positionnez le support de base en face des trous du charriot.

Serrez le à fond en forçant très légèrement afin de préserver le maintient des vis.

 

 


 

A présent placez la tête chauffante dans le logement prévu, comme le montre la photo.

Prenez soins à positionner les fils du côté gauche du montage.

 

 


 

Prenez maintenant le support de sonde à inductance.

Comme précédemment, commencez à amorcer les vis M3x20 à l’intérieur des trous prévus à cet effet. La photo vous indique ou les trouver.

 

 


 

Les vis doivent à peine dépasser de l’autre côté.

 

 

 

 

 


 

Placez ce support par dessus le tête chauffante sans toucher aux vis!

Positionnez à présent le ventilateur (ici 40mm) sur le côté droit du montage.

Prenez 4 vis M3x16mm et amorcez les juste suffisamment pour que ce dernier reste en place.

 


De face le montage devrait ressembler à la photo.

Aucune vis n’est encore serré à ce stade.

Le ventilateur va positionner correctement le support de sonde à inductance.

Si vous serrez tout d’abord le support de sonde, les trous utilisés par le ventilateur risquent de ne plus être en face des vis.


une fois que vous avez contrôlé que tout semble aligné, terminez de visser le ventilateur sur ses 2 supports.

Notez que les vis du support de sonde à inductance ne sont toujours pas vissé à fond.

 

 


 

Maintenant vous pouvez serrer les vis du support de sonde.

En principe, la vis de gauche devrait pouvoir être visser un peu plus loin que celle de droite et assurer ainsi que la tête est bien maintenue.

 

 


 

Prenez maintenant le support plastique de ventilateur à turbine ainsi que 2 vis M3x8mm (les plus courtes)

Cette pièce permet de maintenir le ventilateur auxiliaire de manière verticale, et aussi de diriger le flux d’air vers la sortie de la buse chauffante.

 


 

Ici pareil amorcez les vis jusqu’à arrivé à fleur de la paroi opposée

Les trous utilisé ici sont les avant dernier de chaque rangé.

Le design de ce support vous permet de régler la hauteur du flux d’air en fonction de la hauteur de votre tête chauffante.

 

Cela permet un positionnement plus facile à l’étape suivante lorsqu’on va visser ce support.

 

 

 

 


 

Ici on vous montre les trous à utiliser.

Ce sont les deux trous juste en dessous de ceux utilisés pour fixer le support de sonde à inductance.

 

 

 

Sur la photo, le deuxième trou à utiliser

 

 

 

 

 


 

Maintenant positionez le support de ventilateur en face de ces trous et terminez la fixation.

Ici pareil on effectue un serrage dans du plastique donc allez y doucement quand vous serrez.

 

 


 

Vue de profile le montage ressemble à celui de la photo.

 

 

 

 

 


 

Vue de dessous la sortie de ventilation doit pointer vers la sortie de la tête chauffante.

 

 

 

 


La touche finale maintenant, prenez le ventilateur turbine

 

 

 

 


 

Déroulez le fil.

 

 

 

 

 


 

Placez ce dernier sur le support avec la sortie vers le bas comme montré sur la photo.

Vous noterez en haut du support la présence de 2 trous légèrement décalés.

Placez le ventilateur tel que le trou de fixation soit le plus aligné possible sur l’un des deux trous. Peu importe lequel vous choisissez.

 


 

Utilisez la dernière vis M4x20 (la plus grosse) pour fixer le ventilateur.

Ici nous avons choisi le trou de fixation le plus haut.

 

 


 

Une fois le ventilateur en place, le montage devrait ressembler à la photo.

 

 

 

 


 

La sonde à inductance vient en dernier.

 

 

 

 


 

Dévissez l’écrou qui se trouve à l’extrémité de la sonde et sortez également 1 des 2 rondelles auto bloquantes.

Profitez-en pour remonter l’écrou et la rondelle de manière à ce que ces derniers arrivent un peut plus haut que la moitié du filetage de la sonde.

 


 

Insérez la sonde dans le dernier logement situé à gauche du support de sonde.

 

 

 

 


 

Essayez de positionner l’extrémité bleu de la sonde légèrement un peu plus haut que la buse chauffante. Nous règleront la hauteur de la sonde dans une étape postérieure lors du paramétrage de l’électronique.

 

 

 


 

Vous pouvez à présent replacer la rondelle auto bloquante et son écrou pour terminer le montage.

 

 

 

 


Pour terminer vous pouvez insérer le tube PTFE dans le connecteur pneumatique

Vue de haut le montage ressemble à la photo.

 

Build platform assembly

List of parts :

  • 4 LM8UU bearing supports (Plastic)
  • 4 linear bearingsLM8UU (If they are not already mounted on their supports, please mount them)
  • 10 wood screws
  • Scalar XL: 1 wood plate 435x320mm
  • Scalar M: 1 wood plate 300x220mm
  • 4 plate supports (Plastic)
  • 8 M6X12mm screws
  • 8 T Nuts
  • 4 cable ties
  • [not provided] 1 philips screw diver
  • [not provided] 1 hammer
  • [not provided] 1 pen
  • [not provided] 1 ruler (ideally 30 to 40 cm)

Wood plate preparation

List of parts :

  • 4 LM8UU linear bearing supports
  • 4 LM8UU linear bearings
  • 10 wood screws
  • Scalar XL: 1 wood plate 435x320mm
  • Scalar M: 1 wood plate 300x220mm
  • [not provided] screw diver
  • [not provided] hammer
  • [not provided] pen
  • [not provided] ruler (ideally 30 to 40 cm)

 

Scalar XL: Here are the different measurements of the plastic parts below the headbed.:

 

 

 

 

 


 

Scalar M: Here are the same measurements for the Scalar M heatbed

 

 

 

 

 


Note importante:

On he previous pictures, you will notice a red plastic part.  It correspond to the linear bearing holder with a special hole for the adjustment screw.

 

 

 

 


This plastic part is to be placed in front of the smooth rod holders with the embedded end stop. An adjustment screw will later on be installed

 

 

 

 


Take your wooden plate and face it so that the length of it goes from your left to your right and the height from the bottom to the top.

Now consider your starting point to be the lower left corner of the wooden plate.

Scalar XL:Take a ruler and measure 105mm (10,5cm) from the bottom of the plate as shown on the picture.

Scalar M: Same operation but with 15mm (1.5cm)

 


Do the same all along the bottom of the plate in order to trace a straight line parallel to the bottom of the plate.

 

(Scalar XL) 105mm / (Scalar M) 15mm

 

 

 


Take the last point on the right side of the plate.

 

 

 

 


Trace a line from the left to the right passing by all your points at  (Scalar XL) 105mm / (Scalar M) 15mm from the bottom of the plate.

 

 

 

 


Do exactly the same but for the top of the plate:

 

 

 

 


Take some intermediary points:

 

 

 

 


And the last one on the right side.


Now trace again the straight line passing by all your previous points located at (Scalar XL) 105mm / (Scalar M) 15mm from the top of the plate.

 

 

 

 


From the last line measure (Scalar XL) 208mm / (Scalar M) 141mm from the left of the plate right on the line you have just traced at the top of the plate.

 

 

 


Do the same with the line at the bottom :

 

 

 

 


Join both points with a straight line.

 

 

 

 


Now take a your starting point this new line perpendicular to the bottom of the plate. Measure (Scalar XL) 28mm  / (Scalar M) 65mm from the bottom line

 

 


Now trace a quick line of 2 or 3cm parallel at the bottom line.

 

 

 

 


 

bearing placement:

List of parts :

  • 4 LM8UU linear bearings (1 has an embedded hole for an adjustment screw )
  • 10 wood screws
  • Scalar XL: 1 wooden plate 435x320mm
  • Scalar M: 1 wooden plate 300x220mm
  • [not provided] screw diver
  • [not provided] hammer
  • [not provided] 1 pen

Take the first linear bearing and place it along the left side of the wooden plate, jut above the bottom line you traced earlier:( Warning: On this picture the plastic part is outdated)

 

 

 


Take the second linear bearing and this time place it below the top line you trace earlier:

 

 

 


Do the same for the right side of the plate:

Place the belt holder plastic part in the middle of the plate. The back of the plastic part is to be placed on the right of the vertical line you traced on the center of the plate and just above the very last small vertical line you traced.

The picture should be very explicit.

 

 


Here is a view of everything positioned on the wooden plate.

 

 

 

 


Take a pen and make a mark at the location of each screw holes on the plastic parts.

Take one of the wood screw (you can take a bigger one to make it easier for your on this step). Point on each mark and give it a small hammer hit in order to create a starting point for the small wooden screws.

 

 

 


Then take a screw diver and start to insert the screws inside the marked spots. This will help you later on when fixing the different plastic parts, and should make it easier for you.

 

 

 


Once done, place back each elements on the plate.

We advise you to insert only 3 screws by side in order to make it easier later when you will insert the smooth rods.

Here is an example of the left side of the plate with only 3 screws

 


Then start by pushing the 435mm smooth rod along the left side of the bearings.

 

 

 

 


If you aligned everything properly, the smooth rod should get through the 2 linear bearings easily.

In certain cases, the smooth rod is slightly tilted because the bearing support is not properly aligned.Here having only 3 screws will allow you to adjust easily

 

 


Once the smooth rod has passed through the bearing and they are all aligned, you can insert the last 4th wood screw.

 

 

 


Do the same on the right side

 

 

 

 


You should have something like this picture

 

 

 

 


Make sure you insert the last screw.

 

 

 

 


Now place the middle plastic part and insert the 2 wooden screws.

 

 

 

 


 

Positioning of the build platform on the chassis:

 

List of parts:

  • 4 plate supports (1 with an embeeded end stop)
  • 8 M6X12mm screws
  • 8 T-Nuts
  • 1 previously mounted chassis
  • 4 cable ties
  • [provided] 1 Allen key
  • [not provided] 1 ruler

Now take the plates supports

 

 

 

 


Prepare them with 2 sets of M6 Screw/T-Nuts

 

 

 

 


Do it for all 4 parts

 

 

 

 


On each corner measure from the side of the chassis

 

Scalar XL: 72,5mm

Scalar M:  40mm

 

 


Do that on the 4 base corners of the printer:

 

 

 

 


Here is the back right corner

 

 

 

 


Here is the back left corner.

Special Note:

In this corner you will place the smooth rod holder with the embedded end stop .

 

The image shows the end result. The end stop should be in front of the LM8UU linear bearing support with the adjustment screw holder.

 

 

 

 

 


Place the supports inside the slots so that the top cable tie slots are always facing inside the chassis.

The border of the supports is to be positioned on each mark with the body of the plastic parts most on the inside of the printer

 

 

 


Now screw only 2 supports out of 4.The easier way is to screw either the right side or the left sides of the chassis and keep the other side unscrewed.

 

 

 


here is what it should look like

 

 

 

 

This 3D view is more up to date, and shows you where the smooth rods holder are located and also where the holder with the end stop is placed.

 

 

 

 

 


Now place the wooden plate smooth rods on the supports. What might happen is that one side will be slightly outside of it’s support.

The picture shows you an example

 

 


Here is a zoom showing that the smooth rod is not properly aligned with the support

 

 

 

 


In this case you just need to slide the support so that the smooth rod fit into the slot (here we shifted it left).

 

 

 


Then adjust the position of the smooth rod inside the slots.The smooth rods are a little bit shorter so you will need to center them in the middle of their support.

here an example of a smooth rods that needs to be centered:

 

 


Here the smooth rods has been centered.

The main goal is to keep the smooth rods in place using cable ties.

 

 

 


Once properly placed you should have something like this:

 

 

 

 


Slide the plate to both ends to check that everything is smooth.

 

 

 


Once the place is sliding fluently, you can tighten the smooth rods with the cable ties

Make sure to place the head of the cable ties on the side to allow a free movement of the plate.

 

12V 360W power supply installation

List of parts

  • Power supply unit 220V – 12V 360W 30A previously assembled (see this article)
  • 3 M6x12 screws
  • 3 M6 T-Nut
  • 2 M4x10mm screws
  • 1 power supply support
  • 1 side support
  • [provided] 1 allen key
  • [not provided ] 1 cruciform screw diver

Take the Power supply support that will maintain the PSU in place.

Prepare 2 set of screws/T-Nut on the 2 M6 holes.

 

 

 


Look for the 2 side screws that will be used to screw the support.

 

 

 

 


On one side of the power supply, you will find at the bottom only 1 screw hole and on the other side you will get 2.

 

 

 


Now take the 2 M4x10mm screws

 

 

 

 


Place the support the 2 holes on the support are aligned with the ones on the power supply

 

 

 


Start by inserting the first M4 screws so that you can  hold the support and the power supply together.

 

 

 

 


Now do the same for the 2nd screw

 

 

 

 


Slowly aligne the Power supply unit on the side of the vertical aluminum extrusion.

When the square holders of the vertical mounts are in front of you this should be on the left of the chassis as exposed on the picture.

You should be able to slide the T-Nuts inside the vertical slot of the extrusion.

 


Once inside the slot the power supply should be parallel to the vertical extrusion.

 

 

 

 


Align the top of the of the power supply with the top of the chassis. If you have followed the previous steps properly the IEC power plug and the power switch should be the closest of the chassis.

 

 

 


Now screw the M6 screw to hold the power supply in place.

 

 

 

 


The second screw is only here to secure the whole assembly.

 

 

 

 


Take the side support that allows to make sure the power supply stay still.

Prepare a set of screw/T-Nut as shown on the picture.

 

 

 


Screw it as high as possible inside the chassis . Here is touching the top square holder

The plastic is flexible enough, so you should find it easy  to place the plastic part around the power supply.