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Electronic Wiring – Scalar M – XL

Electronic Wiring on Ramps 1.4 board

5V or12V probe? Careful choose your schematic

  • 12V probe has 1 Dupont 2 pins connector and 1 red wire left over
    • Red wire left over: +12V
    • Black wire: 0V- Ground
    • Red wire in connector: Signal.





Here is the wiring diagram to use

  • 5V probe has only 1 Dupont connector with 3 pins.
    • Brown wire (+5V)
    • Blue wire (0V – GND)
    • Black wire (Signal)


  • 5V probe can be provided with and extender with different colors
    • Red wire (+5V)
    • Black wire (0V – GND)
    • White wire (Signal)

The wiring on the electronic board is similar to the previous version of this probe.

  • The Red wire corresponds to the Brown wire
  • The Black wire corresponds to the Blue Wire
  • The White wire corresponds to the Black wire

Here is the wiring diagram to use



Schematic for 12V proximity sensor

Electronic wiring on Ramps 1.4

On this 2nd schematic, ou will find a schematic closer to what is provided within the kit. With the induction probe, the hot end fan ad the auxiliary blower fan.

On the induction probe, it is provided with 3 wires. 2 (red and black) are connected to a Dupont 2 pin connector, and 1 (red) left alone with a node here, is the power supply of the probe.

Schematic for 5V proximity sensor

Brachement électronique de la carte Ramps 1.4 avec sonde à inductance 5V

This schematic corresponds to the kits provided after 17th October 2016.

This kit is provided with a 5V proximity sensors. The blue wire is the ground wire. The black wire is the signal wire and the brown wire is the +5V powe wire.

If your probe is not provided with a 3pin black connector, please look at the other schematics.

A Y shape wire extender is also provided. It’s directly connected to the 12V power output of the Ramps board and will help you to connect the hot end fan power supply to the +12V. It will also be used to connect the 80mm 12V fan dedicated to cool down your electronics.


You should be able to recognize the other components now. The wire’s color on the stepper motors are only for information, the one provided might have a completely different set of colors. The one on the power terminals are real colors with the red wire corresponding to +12V and the black wire to the ground wire (0V)


Ramps 1.4 Schematic

Ramps 1.4 Schematic

For information purpose here is the official schematic of the Ramps 1.4 board. It is the same you will find on the official reprap wiki .

This schematic give you more data on all the pin out and also on the optional headers.



A word about the Big green power terminal

Ramps 1.4 power terminalsYou need to understand that the Green power connector on the left of the schematic picture is a Plug connector,

Meaning that the big part with the terminals can be removed from it’s base.

The picture here shows the 2 different parts:

  • On the left the terminal part that can be removed/unplugged
  • On the middle the fixed part, soldered on the ramps board
  • On the right side, the 2 parts attached together.



As visual support here is a picture of the electronic board free from any cables.

If you want compare directly with the previous schematic, you will need to make a 180° rotation as the power terminals are on the right on this picture and on the left on the previous schematic



For the standalone end stop holder (you might not have it, it has been replaced by the one below.)

Let’s start with the cables located on the Y axis, under the heat bed.

Also take 2 « long » U shaped clips and 1 cable tie.


For Integrated end stop, it’s very easy, the picture shows you how the wires are placed.






Pass all the wire inside the chassis.

You should have 2 wires of the end stop and 4 for the stepper motor.

Bring them all together and secure them inside the aluminum profile slot located just behind the stepper motor support


View from inside of the machine, the wires can easily fit inside the aluminum profile slot .

With 2 long plastic clips, secure the wires. Using short clips is not advised because they will raise the chassis of a few millimeters on this side only breaking the overall equilibrium. Use the « long » clips to keep the main part of the clip oriented toward the top of the machine.


(Scalar XL) In the corner of the chassis is located the SSR static relay. Attach the wires with a cable tie with the wires from the heat bed.

This will secure the wires on the same location.





(Scalar XL) Tighten the cable tie.






Take the end stop connector.





At any steps, feel free to go back to the official schematic if you have any doubt about the picture or if it’s not clear.

Place the Y axis end stop connector on it’s place, please read the following to the end before doing anything .

On the picture, the whole set of pins located on the lower left side is dedicated to end stops.

There are 3 rows pins from top to bottom.

The first row is linked to the +5V power (provided from the arduino itself).

The second row is linked to the Ground (+0V)

The last row is linked directly to the arduino.

Attention: Never connect the top row with the middle row because you will short circuit the +5V generated by the arduino when the end stop will close causing. If for some reason you happen to do this you will cause some irreversible damages to the arduino power supply and the electronics might not work anymore afterward.

Important: All the end stop MUST be connected on the bottom and middle row.

To complete the explanation, you can connect up to 6 end stop on a 3d printer. for each axis you can have 2 end stops, one for MIN and the other one for MAX position.

The firmware allows to use only MIN end stops and will handle by software the one for MAX position.

So you can reduce the amount of end stops to 3 end stops.

Each columns dedicated to 1 specific end stop.

Each axis is grouped by 2 columns side by side.

Starting from the right of the picture you will get the following :

  1. X MIN
  2. X MAX
  3. Y MIN
  4. Y MAX
  5. Z MIN
  6. Z MAX

You will connect the Y axis MIN end stop at the bottom of the 3rd column from the right..

Now let’s connect the heat bed thermistor connector located under the heat bed.

Locate it’s connector, you will now connect it to the electronic board.




The thermistor dedicated input pins are located just above the one dedicated for end stops.

You will find 6 pins on the same row, with T0, T1, T2 marking just below.

  1. T0 is for the hot end thermistor.
  2. T1 is for the heat bed thermistor
  3. T2 is an optional thermistor for a possible 2nd hot end.

So, connect the heat bed thermistor on the 3rd and 4th pin from the right, which should correspond to T1

Now take the Y axis stepper motor connector .








The dedicated pins for stepper motors are located below each stepper motor drivers, the small components with the heat sink.

You will find the markings indicating what stepper motor the driver is dedicated to.

On the top row, you have 3 motor drivers side by side. From right to left you have the dedicated axis:

  1. Axe X (marked X)
  2. Axe Y (marked Y)
  3. Axe Z (marked Z)

On the 2nd row you have here on the picture only 1 stepper driver and a free space for a 5th stepper driver.

Those are dedicated to Extruders, the part of the printer that pushes the plastic to the hot end.

From right to left:

  1. Extrudeur 0 (marked E0)
  2. Extrudeur 1 (marked E1)

Now connect the Y axis motor cable on the middle connector of the first row.

Very important: The stepper drivers don’t support to be powered on without any motor attached to them. doing this will definitely damage the component.

Please make sure to have at least 1 stepper motor connected to each stepper drivers mounted on the electronic board!

If you are using only 4 axis (X, Y , Z, and E0) and you happen to have 5 stepper drivers, mount only 4 of them and keep the 5th one in it’s packaging. It can be of some use as spare part if one of the drivers is failing or damaged.

Now let’s look at X axis stepper motor connector





This one is to be connected on the right of the Y Axis motor on the first row.





Now take the X axis end stop






It has to be connected at the bottom of the first Column starting from the right of the end stop dedicated header pins.




Still on the same machine’s side, you should have the Z axis motor connector left.






The Z axis has 2 dedicated pin header’s rows located under the dedicated Z axis stepper motor driver.

You may want to know that 1 single stepper driver can drive 2 stepper motor at once.

Connect this motor on one of the 2 rows.


(Scalar XL) Still on the same side of the machine, you can connect the static relay to the electronic board.

Start by taking a black cable provided with the static relay.




(Scalar XL) Screw it on the terminal connector with the «  » marking and the number « 4 »

(Scalar M) You won’t have any static relay on Scalar M, so take the 2 power wires coming from the heat bed.




(Scalar XL) The other side of the cable is to be connected on the set of power terminals (here blue) with « D8 » marking.

Each terminal connector of this column is identified by a small marking « + » that identifies the +12V output.

As the wire you have was connected on the « – » of the static relay, locate the terminal connector with « D8 » marking and connect the wire on the connector below the « + » marking. It should be the 2nd connector starting from the top.

(Scalar M) Take any one the 2 silicon heater power wire and plug it to the same terminal (the silicone heater has no polarity, so there is no ‘+’ and no « -« )


On the static relay side, connect now the 2nd wire (it should be red).




Screw it on the last remaining terminal with the « + » marking and identified by the number « 3« .





(Scalar XL) Connect the other side of the wire on the power terminal blocks, on the very first connector starting from the top, just above the previous wire you connected.

(Scalar M) take the left over heat bed power wire and plug it at in this same terminal.


Scalar XL:

On the XL heat bed, as it’s 220V the heat bed is provided with a Ground wire. It’s the one with Yellow and green color.


The purpose of this wire is to link the metallic chassis of your printer to the ground.

Indeed, if the 220V power wire gets broken for any reason and touches the chassis, your electric panel should crack up.

In order to have a proper connection, you need to connect it to any M6 screw on your chassis.

Here is an example on where you can place it! We choose a Metalic Square as it seems they provide the best location for this purpose.








The picture here is giving you some more information with a set of stickers on the wires. It should help you to figure out better where each wire is located







(Scalar XL) Start by separate the wires coming from the static relay and the other remaining ones..





Place the wires on the slot of the vertical aluminum profile.

You can use 2 « long » clips to help you maintain the wires inside the slots as shown on the picture.



Also add the wires coming from Y axis motor as well as it’s end stop inside the same slot on top of the wires attached to the static relay.

You might have to remove and replace the clips previously attached on the aluminum profile.


Now you can also insert the Z axis motor wire and help you with the already in place clips.




You should have 2 set of wires left coming from the X axis.

Keep in mind that those wires will have to follow the up down movement of the X axis.




Take them in your hand.







Take the 2 sets of wires, 1 with 4 wires and the other one with 2 wires. As they will move at the same time, it’s interesting to keep them together and check that there are enough length for them to go up and down the Z axis.




The best is to have the X axis carriage at the lowest or highest position possible so that you can quickly estimate the amount of wire length needed.

Here our carriage is located at the bottom and we roughly evaluate the length of wire we need for it to move up. mark or keep this length (here with our hand on top)



You can secure them by inserting them inside the vertical profile slot by letting them exit either toward the top or the opposite.

Secure them with a clips at the level marked by your hand earlier corresponding to the length needed to move all along the Z axis.



You can secure the wires with cable ties.






Now continue on with the set of wires coming from the hot end.

Place them on the middle of the top horizontal aluminum profile.




To make sure you have left enough free cable to allow the hot end to move freely, place the X carriage at one of it’s right or left limits. Here on the lower right corner.

Make sure to have enough free wire for the hot end to move up and down and also in each corners.



Take 3 clips, 2 long and 1 short.

They will help you to keep all the wires in place in the aluminum profile slots.




Start by securing your wires by placing them inside the top slot of the aluminum profile and use a long clip to keep them in place.





With the second long clip, keep in place the wires up to the electronic display.

You can let free the wires on the side. We will handle them later on.



Take the wires coming from the power supply.

We advise you to twirl the 4 cables together as it allows to easily keep them in place inside the aluminum slots. It also prevent from making any unwanted nodes with other cables later on.



Locate and take the connector from the other Z axis stepper motor that we previously placed inside the vertical aluminum profile. It should exit right next to the power supply if we refer to the previous wiring we did on this part.




Pass it inside the top horizontal aluminum profile and secure it with the last clip you should have.

You can use the already in place clips to secure the remaining of the wire up to the end.




Connect this connector on the pin header dedicated for the Z axis motor, It should be the last one remaining for the Z axis. Here at the top left of the picture.





Take the last stepper connector connected to the extruder motor.

This one must go behind the power supply and follow the sale slot used for the previous Z axis connector.



This should look like on the picture.






Connect it on the last pin header dedicated to stepper motors, below the stepper driver marked with « E0 ».

Here on the second row of stepper drivers on the right.



The cable will go through the same slot as the one used for the last Z axis motor wire.





Now, should remain the power supply power cables to be placed on top of the other stepper motor wires.

The clips should be able to keep all the cables into place.




Connect your wires on the general green power input connectors.

The whole set has polarity so make sure you connect the + output from the power supply to the + input of the board and the same goes for the Ground (minus) output of the power supply to the minus input of the board « + »-> »+ » and « – » -> « -« .

On this picture the blue cables are the « +12V » output of the power supply (yours should be red) and the brown wires are the Ground output of the power supply (yours should be black).



On the green power terminals a clear marking tells you the polarity of each terminal.

In order to emphasize the polarity of each terminal we added some sticker on the photo .

The ground cables (here in brown, yours in black) are to be connected to the « – » terminals.

The +12v power cables (here in blue, yours in red) should be connected on the other terminals marked with « + » sign.



Once all of them are connected it should look like the picture.








Now take the wires from the hot end fan.





Connect them on the output power terminal (here in blue) on the terminals marked with « D9 » which should be the middle terminals.

The red wire corresponding to the +12V should be connected to the terminal with « + » marking (here the 3rd on starting from the top).

Connect the remaining black wire corresponding to the « – » (ground) just below.


On the recent kits this fan might already be provided with a 2 pin connector

If your ramps board is provided with a « Y » shape wire extender then use it to connect the fan connector to the +12V of your ramps board.

Take the wires from the hot end.

The fan in front should be On all the time, so it will be connected to the +12V input of the board.



If you have the « Y » shaped wire extender, conserder using it . Use the following step only as an alternative solution to connect the hot end fan to the 12V Power supply.

The red wire (+12V) is to be connected on the same terminal power inputs marked with « + » along side the wires coming from the power supply.

Here we are using the 2nd green terminal starting from the top.

The black wire for the ground is to be connected to the terminal above with the « – » marking


Regarding the thermistor wire coming from the hot end, it is to be connector on the 2 dedicated pins marked « T0 » at the right of the thermistor dedicated to the heat bed.

Here the screw diver shows where it’s located.





Take the wires of the hot end heater cartridge.

They can be any color (often red or blue depending on the power of the heater cartridge).





The are to be connected on the last power output terminals (here in blue at the very bottom.

The heater cartridge is mainly a resistive element so it has no polarity at all and wires have no + or -, so you can connect them as you want on the last terminals at the bottom.


Now on the inductance probe wire, take the free red wire.





This stand alone wire is to be connected on the « + » marking of the green power input terminals. Take the one you want, here for a better repartitions, we propose to connect it to the green terminal at the very bottom.




The 3 pin connector with only 2 out of 3 pins are connected is dedicated to the Z min end stop.

Note: On certain kits the induction prob is provided with a 2 pin dupont connector (black) with 1 red and 1 black wire.

Warning, This connector has a polarity!

The 2 wires must always be connected on the last 2 rows of pin header with the void unconnected pin left alone for the 1 row.

On the version with 2 pin dupont connector, it must also be connector on the 2 last rows.

The green or red wire corresponds to the probe signal, so it must be connected to the signal dedicated line that is the last row.

The black wire is the ground of the probe. It must be connected to the middle row.

Marlin V1.1.9

Mise à jour du firmware de votre Scalar

Avant propos

Cette page est dédié à la procédure de mise à jour du firmware de votre imprimante 3D Scalar.

Cet article détaille les étapes pour les imprimantes 3D Scalar mais l’idée de base est applicable pour n’importe quelle imprimante 3D à base d’arduino Mega 2560.
Soyez cependant conscient que la philosophie peut être légèrement différente pour imprimante Delta, et il se peut qu’une guide plus adapté soit disponible sur internet pour ce type de machines.


Vous devez notez certaines valeur de configuration de votre imprimante avant de procéder afin de les restaurer par la suite.

Allumez votre machine et allez dans le menu « Controler/Control » => « Mouvement/Motion »

  • Notez la valeur « Z offset » (la première de la liste)
  • Notez la valeur « E pas/mm / E step/mm » (la dernière de la liste)


Vous aurez besoin de télécharger et d’installer les quelques outils suivants :

Télécharger le firmware

Après l’installation des outils décrits plus haut, vous aurez besoin de télécharger une copie du firmware marlin ou le fichier binaire associé  à votre configuration (.hex)

Procédure pour flasher votre machine en utilisant les fichiers .hex (binaires)


  • Téléchargez le fichier.hex correspondant à la configuration de votre machine (voir plus bas)
  • Pensez à le dézipper si ce dernier est dans un fichier .zip
  • Connectez votre pc à votre imprimante 3D à l’aide d’un câble USB
  • Lancez Xloader.exe
  • Choisissez le fichier.hex que vous venez de télécharger
  • Choisissez le device Mega(ATMEGA2560)
  • Choisissez le port COM correspondant à votre machine
  • Appuyez sur le bouton « Upload »


Librairies nécessaires pour compiler le Firmware 1.1.9 (pas nécéssaire si vous utilisez les fichiers .hex)

  • TMC2130
  • TMC2208
  • Neopixel

Procédure pour installer ces librairies:

Procédure pour activer la fonction avancée « Power_loss »

Attention! aucun support ne sera fait sur cette fonctionnalité de notre part!

Utilisez-la à vos propres risques

L’utilisation d’un onduleur adapté avec sortie TTL est fortement recommandé pour ce mode!

Dans le fichier Configuration_adv.h déco mentez la ligne 591

Version 1.1.9

Version 1.1.9 (Changelog) , dispo pour les Scalars depuis le 11/08/2018

Scalar S

  • Tête E3DLite6 1.75mm avec lit chauffant 95°C Max (binaire) (sources)
  • Tête E3D lite6 1.75mm avec lit chauffant 140°C Max (binaire) (sources)
  • Tête E3D Lite6 1.75mm avec lit chauffant 140°C Max + Trap (binaire)(source)
  • Tête E3D lite6 1.75mm sans plateau chauffant (binaire) (sources)
  • Tête E3DLite6 1.75 avec lit chauffant 140°C +Trap+ Dual Extrusion Chimera (binaire) (sources)
  • Tête E3DLite6 1.75/3mm avec lit chauffant 140°C + Dual Extrusion Chimera (binaire) (sources)
  • Tête E3D Chimera 1.75mm avec lit chauffant 140°C + Z M8 + RRD + TMC2208 en X et Y + Double module detection fin de filament (en D11 et D6) (binaire) (sources)
  • Tête E3D V6 1.75/3mm avec lit chauffant 140°C Max (binaire) (sources)
  • Tête E3D V6 1.75/3mm Tr8x1.5 (binaire) (sources)
  • Tête E3DV6 1.75/3mm TR8x1.5 fin de filament  (binaire) (sources)
  • Tête E3DV6 1.75/3mm TR8x1.5 (MKS GEn 1.4 + TMC2130(spi) en X et Y, et DRV8825 en Z et E) (binaire) (sources)

Scalar L

Pour tiges Z de 10mm

Pour tiges Z de 8mm

Scalar XL Premium

Pour tiges Z de 10mm:

Pour tige Z de 8mm:

Scalar XL Premium 40

Version 1.1.5

Version 1.1.5 (Changelog) , dispo pour les Scalars depuis le 22/09/2017

Scalar S

Scalar L

Scalar XL Premium

Tête E3D V6 avec PT100 +Afficheur tactile TFT28

Il vous faudra connecter le PT100 sur le port aux2 de la ramps au lieu de l’AUX1 utilisé par l’afficheur tactile.

Marlin site officiel

Mise à jour du firmware

Une fois téléchargée vous aurez à dézipper le contenu dans l’endroit de votre choix sur votre disque dur. (A mémoriser)

Lancez le logiciel Arduino (précédemment installé)

Après quelques secondes l’écran principal devrait se lancer avec un Sketch vierge (un sketch est un projet)

Chargez le firmware

Afin de charger le firmware allez dans le menu « File>Open… »

Dans le dossier ou se trouve le firmware que vous venez de dézipper, Ouvrez le dossier « Marlin », vous devriez trouver une arborescence similaire à celle-ci.

Depuis l’IDE Arduino, vous devez ouvrir le fichier « Marlin.ino »  qui est le fichier projet du firmware marlin.

Une fois ouvert, l’IDE Arduino devrait ressembler à ça :

Agrandissez la fenêtre d’Arduino IDE afin de mieux pouvoir naviguer dans le code.

Pour agrandir la fenêtre de l’IDE, une petite icône d’agrandissement se trouve en haut à droite de la fenêtre de l’application.

Configurez l’IDE Arduino pour programmer des microcontrôleurs Arduino mega 2560

Sélectionnez la bonne plateforme de programmation.
Dans la barre de menu, allez dans « Tools>Board » et sélectionnez « Arduino/Genuino mega or Mega 2560 »

Sélectionnez ensuite le « Processor » qui corresponde à celui de votre imprimante 3D « Atmega2560(Mega 2560) » pour les Scalars.

Maintenant, connectez votre PC au port USB de votre imprimante 3D. Attendez quelques instants et vérifiez que la carte arduino 2560 de votre imprimante est bien reconnue et apparaît dans la liste des ports COM.

Sélectionnez le bon.

Ici mon imprimante est reconnue comme étant branchée sur le COM9, mais dans votre cas il se peut que ce soit un autre port, cela n’a aucune importance.

Vous êtes maintenant prêt à envoyer cette mise à jour sur votre imprimante 3D, passez directement à l’étape du « téléversement » en cliquant ici.
Les étapes ci-dessous concernent des modifications avancées du firmware.

Configurez l’IDE pour afficher les numéros de ligne

Afin de rendre plus facile la suite du guide et vous permettre de trouver plus facilement les bonnes lignes dans le firmware, nous allons vous guider pour afficher les numéros de lignes dans le logiciel Arduino.

Allez dans la barre de menu File>preferences

Cochez la case « Display Line numbers » puis cliquez sur « ok »

Maintenant le numéro des lignes devrait être visible à gauche dans l’éditeur.

Attention : Les numéros de lignes peuvent changer légèrement en fonction de la version du firmware. Les exemples présentés ci-dessous ont été fait avec la version 1.0.0 du firmware.

Creusez à l’intérieur des mystères du firmware!

En haut de l’interface verte de l’IDE, vous devriez trouver des onglet qui s’appellent « Marlin », « Conditionals.h », « Configuration.h » etc…

Sélectionnez celui qui s’appelle  « Configuration.h »

Maintenant dans l’éditeur de texte vous allez voir apparaitre plein de text .

Le fichier contient principalement tous les paramètres de configuration pour votre imprimante.

Les lignes colorés sont actives alors que les lignes grisées sont inactive et correspondent à des commentaires.

Quelques mots concernant les commentaires

Les commentaires sont les lignes grisés qui commencent généralement par des « //« .

Un commentaire peut aussi être rajouté en fin de ligne. Dans ce cas le début de la ligne sera colorisé et la fin débutant par « // » correspondant au commentaire sera grisé.

Les commentaires sont utiles et permettent de donner plein d’informations complémentaires permettant d’éclaircir le rôle de chaque paramètres.

Un mot à propos des paramètres

Les paramètres commencent souvent par un mot clé « #define« .
Une fois dé commenté le paramètre suivant le mot clé « #define » devient actif.

Commençons la configuration

Customizer le message de bienvenu

Au tout début du fichier « configuration.h » vous verrez le paramètre CUSTOM_MACHINE_NAME suivit par du texte entre quotes  »

Ici vous pouvez customiser votre propre message et êtes souvent limité à 13 caractères si vous utilisez la langue française ou anglaise au niveau de l’interface du LCD (la longueur peut varier en fonction des langues.)

Configuration du Thermistor

Afin que le firmware sache quel thermistor nous avons utilisé, nous devons sélectionner le bon thermistor parmi les tables disponible. Nous devons le faire à la fois pour la tête chauffante et pour le lit chauffant.

Ces tables se configurent près des lignes 146

Dans cet exemple vous voyez que nous utilisons la table 5 pour la tête chauffante .

Les 4 premiers paramètres correspondent à aux têtes chauffantes

le dernier correspond au lit chauffant seulement.

Pour les scalar XL , selon si vous utilisez une tête chauffante  AllInOne ou une E3DV6 vous allez devoir changer la table utilisée pour le thermistor au niveau du paramètre TEMP_SENSOR_0.

choisissez « 5 » pour une E3D V6 ouAluHotEnd

choisissez « 13 » pour une Allinone

A propos du lit chauffant, pour les Scalar XL et Scalar M nous utilisons des thermistor 100K NTC beta 3950 1% thermistors , il faut donc utiliser la table « 11 »

Configuration du PID pour la tête chauffante

Le PID, aussi connus sous le nom de  « proportionnel, intégrateur, dérivateur ou proportionnel, intégral, dérivée » ,et est un mode de régulation utilisé pour piloter les éléments chauffants.

Si vous désirez plus d’information sur la régulation PID, vous pouvez vous référer à la page wikipedia:

Proche de la ligne 194, vous pouvez activer/désactiver la fonctionnalité du PID.

Si vous désactivez ce paramètre vous utiliserez par défaut le mode de régulation « bang-bang  »  (voir l’article sur wikipedia:

L’utilisation du mode de régulation PID est beaucoup plus fine en terme de stabilité cependant seulement certains éléments chauffant sont compatible avec ce mode de régulation comme les têtes chauffantes et le lit chauffant 220V piloté par relais statique.

Évitez d’utiliser le mode PID pour des lits chauffant standard 12V 200W reliés directement aux alimentation à découpage.Dans certains cas les alimentation peuvent se mettre en sécurité et couper l’alimentation.

Le mode PID est super si vous voulez une régulation de température fiable et régulière.

Si vous avez juste besoin d’une régulation plus simple dans ce cas le mode BANGBAND est adéquate et vous pouvez commenter le paramètre  « #define PIDTEMP » .

Mode spécial pour le mode PID

Dans le cas ou la régulation PID est activée, lorsque la température est basse, le mode de régulation BANGBANG est utilisé.

Dès que la température atteint la température de consigne (cela peut être configuré aussi dans les settings) le mode PID s’active alors.

Cela veut dire qu’une tête chauffante chauffe rapidement au début, puis met plus de temps à atteindre sa température de consigne.

Paramètre Bang Max

Ce paramètre est situé vers la ligne 195.

cartouches chauffantes 40W:

SI vous utilisez une tête chauffante qui possède une cartouche chauffante de 40 watts, vous pouvez baisser légèrement le paramètre BANG_MAX .

Voici un exemple pour une tête AllInOne

Configuration des constantes PID

Près de la ligne 210 vous trouverez un section ou il est possible de définir les constantes PID.

Dans cet exemple, vous pouvez voir plusieurs valeurs commentés et seulement un jeu de paramètre dé commenté.

Vérifiez quelle tête chauffante vous utilisez et décommettez les 3 lignes correspondantes .

Pour les têtes E3D, comme elles utilisent des cartouches de 20W, vous devrez augmenter BANG_MAX à 255.

Pour les têtes AllInOne , vous devrez diminuer la valeur à 250 afin d’éviter trop d’overshots.

Configurer le PID pour le lit chauffant

Près de la ligne 268 vous devriez trouver les paramètres qui active/utilisent la fonction PID pour le lit chauffant.

Notez qu’en fonction du type de lit chauffant que vous avez et de la manière dont vous le l’alimentez/pilotez le mode BANGBANG peut être le plus adapté . En effet si le lit chauffant (souvent 12V ) sont reliés directement à l’alimentation, l’utilisation du mode PID peut mettre votre alimentation en sécurité voir l’endommager.

Cependant si vous utilisez un lit chauffant alimenté en 220V et piloté par un SSR (solid state relay), vous allez pouvoir considérer l’utilisation du mode PID.

PID pour lit chauffant Scalar XL 700W/220V

Afin d’activer le PID pour le lit chauffant, dé commentez simplement la ligne 268 : #define PIDTEMBED

Ensuite sélectionnez quel type de lit chauffant vous avez , dans notre cas nous utilisons un lit chauffant en silicone de 700W 220V monté sur une plaque d’aluminium de 435x320mm de 3mm d’épaisseur.

Si vous ne savez pas si ces paramètres sont bon pour vous, choisissez simplement celui qui se rapproche le plus de ce que vous avez. vous aurez alors à effectuer la calibration du PID et à trouver vos propre constantes. La procédure est disponible ici: :

Sécurité d’Extrusion

près de la ligne 307, juste sous le paramètre PIDTEMPBED , vous devriez trouver les paramètres en relation avec cette fonctionnalité.

Le paramètre #define PREVENT_DANGEROUS_EXTRUDE permettra seulement l’extrusion si la tête chauffante à atteint une température suffisante dans la valeur est définie par le paramètre EXTRUDE_MINTEMP à la ligne 311.

SI la température de votre tête chauffante est en dessous de ce seuil, l’extrudeur ne bougera pas.

Le paramètre #define PREVENT_LENGHTY_EXTRUDE évitera à l’extrudeur de pousser plus qu’une certaines longueur de filament par commande Gcode  (souvent plus de 200mm).

Protections thermiques

Un système permet de protéger votre machine d’un emballement thermique pendant toutes la durée de l’impression.

Si le firmware détecte une baisse anormale de la température pendant une période de temps trop élevée un message d’erreur apparaitra sur l’écran LCD (THERMAL RUNAWAY), L’impression s’arrêtera et les éléments chauffant aussi.

Cette protection est disponible pour les têtes chauffante et aussi pour les lits chauffants de manière indépendante.

Auto bed leveling (niveau automatique du lit)

Près de la ligne 476 vous trouvez une section dédié au Auto bed leveling (ABL).

Cette section est responsable de la mise en œuvre de la commande gcode G29 .

Sur les imprimante 3D scalar,cette partie peut aussi être responsable du comportement de la sonde à induction.

Vers la ligne 476 vous pouvez activer/dé activer cette fonctionnalité.

La ligne 477 #define Z_PROBE_REPEATABILITY_TEST est utilisée afin de dédoubler chaque mesure en utilisant une vitesse plus basse lors de la 2nd mesure afin d’augmenter la précision de la mesure.

Le bloque près de la ligne 498 sont les coordonnés de chaque point que la sonde va tester lorsque le mode  Grid est utilisé.

Juste en dessous vers la ligne 525, vous trouverez les offsets utilisé par le firmware afin de déterminer la position relative entre la sonde et la buse de la tête chauffante.

Vous trouverez aussi quelques paramètres que vous pouvez ajuster afin de rendre plus rapide la phase de prise de mesure pendant la mise à niveau du plateau.

Note: Si vous diminuez trop les valeurs fournies, vous risquez d’avoir un comportement dangereux pour votre plateau chauffant.

Configurez les pas (Steps/mm) pour chaque axe

En fonction si vous utilisez des courroies, des tiges filetées, trapézoïdales etc… vous allez devoir ajuster les valeurs de steps/mm afin d’assurer que la machine se déplace de la bonne distance.

Le paramétrer DEFAULT_AXIS_STEPS_PER_UNIT gère cette partie pour tous les axes (X, Y, Z, Extruder)

Vous pouvez utiliser le calculateur Prusa pour vous aider à trouver les bonnes valeurs pour votre mécanique:

Tous les paramètres en relation avec les ACCELERATION dépendent vraiment de la capacité de votre mécanique à se déplacer rapidement, et à accélérer/décélérer rapidement.

Activer le support de l’EEPROM et les profils de préchauffe

à la ligne 649 #define EEPROM_SETTINGS est utilisé pour activer la gestion de l’EEPROM.

l’EEPROM est une mémoire interne au contrôleur arduino. C’est une mémoire non volatile utilisée pour conserver les paramètres ajustable en mémoire pour une utilisation ultérieure.

La plupart des paramètres accessible via le LCD sont stockés dans l’EEPROM de l’arduino.

Les bloques près de la ligne 659 sont les profiles de préchauffe pour le PLA et l’ABS. Ici vous pouvez configurer les vôtres.

Configurer le détecteur de fumée MQ2

Cette section est dédiée au détecteur de fumée MQ2qui se trouve à la fin du fichier  configuration.h .

La ligne 863 #define MQ2_GAZ_DETECTOR, si laissé commenté, désactivera le module de détection de fumée. Si vous le dé commentez, cela activera le système de détection de fumée.

Quand activée, les paramètres suivant deviennent actifs .

La ligne 869 #define MQ2_PIN est pour les utilisateurs avancé si vous désirez utiliser des pins particulières de l’arduino .

Par défaut nous utilisons la pin pin 57 (A3/D57 de AUX1 sur la Ramps 1.4) parce qu’elle est capable d’être configurée à la fois en mode analogique et aussi en mode numérique. Vous pouvez utiliser une pin différente mais faites attention qu’elle soit compatible avec le mode de fonctionnement de la sonde.

La ligne 872 MQ2_ALARM_TRIGGER_KEVEL_PPM est utilisée lorsque vous désirez utiliser la sortie ANALOGIQUE du capteur de fumée.

Pour activer le mode ANALOGIQUE, vous devez dé commenter la ligne 870 : USE_ANALOG_MODE

Dans ce mode , la sortie analogique du capteur fournie une tension variable en fonction du niveau de détection.

En mode  ANALOGIQUE, le potentiomètre bleu n’est pas utilisable, donc afin d’ajuster la sensibilité du capteur, le firmware utilise une table qui convertie la tension de sortie du capteur en PPM. Lorsque la limite définie par le paramètre est atteint l’alarme se déclenche.

Si vous désirez plus d’informations sur quelle valeur utiliser pour votre capteur MQ2 spécifique (chaque capteur est différent), activez le paramètre  « MQ2_VERBOSE »  à la ligne 867, connectez votre imprimante à un logiciel de pilotage qui vous permet de voir la sortie console (comme Répetier host) .Une fois connecté, tout un tas d’information devraient s’afficher sur la sortie console.

Afin d’éviter de fausses alarmes, le firmware peut prendre plusieurs mesures afin d’éviter une fausse détection.

Le Paramètre MQ2_CONFIRM_COUNT est utilisé à cette fin. vous pouvez augmenter ou diminuer cette valeur comme vous le voulez. Cependant augmenter trop cette valeur décalera d’autant le moment ou le signal d’alarme se déclenchera.

Sélectionnez les types d’alarmes 

Quelques alarmes différentes sont disponibles.

  1. Une erreur est logé sur la sortie console, donc vous devriez pouvoir le récupérer par l’intermédiaire d’un programme adapté
  2. Un message d’erreur est affiché sur l’afficheur LCD  (Vérifiez que vous avez un afficheur LCD avant d’activer cette option
  3. Le buzzer du LCD peut sonner
  4. L’afficheur LCD peut clignoter

chacun de ces types d’alarme sauf le premier peut être activer/désactiver et combiner les uns aux autres.

Téléverser votre firmware vers votre Arduino

Avant de téléverser votre firmware dans l’arduino il est intéressant de vérifier que ce dernier compile sans erreur de syntaxe, c’est à dire qu’il va vérifier que le firmware est fonctionnel avant de l’envoyer sur la machine.

En haut à gauche de l’interface IDE, vous trouverez un bouton avec une icône en forme de « V » dessus.

Appuyez dessus pour que la compilation commence. En bas de l’interface IDE, une barre de progression apparaîtra sur la droite et un message explicite sur la gauche

Une fois finie un nouveau message devrait apparaître en bas à gauche de l’IDE

Téléverser le firmware vers l’Arduino

Si tout se passe correctement vous pouvez maintenant téléverser le firmware vers votre Arduino, sinon regardez si l’erreur affichée se trouve dans la FAQ, si ce n’est pas le cas

Vous devez appuyez sur le bouton avec une flèche qui part vers la droite. le bouton se situe juste à côté du bouton précédent qui nous a permis de vérifier l’intégrité du firmware.

L’IDE va alors recompiler une nouvelle fois le firmware puis juste après le téléverser/transférer vers l’imprimante.

Notez que la barre de progression peut sembler bloquée ou ne pas bouger. Dans ce cas vérifiez qu’une petite LED clignote sur votre carte Ramps, c’est un indicateur qui vous dit que le téléversement est en cours.

Une fois finie, un message apparaît alors sur l’interface Arduino IDE et la LED clignotante s’arrête alors.

A la fin votre arduino va redémarrer et votre nouvelle version du firmware sera disponible.

Débranchez le câble USB de l’imprimante.

Finalisation – Étape obligatoire

Si vous aviez déjà l’EEPROM d’activé (c’est le cas pour les imprimante 3D Scalar) tous les settings stocké dedans resteront actifs

Vous devez appliquer les nouveaux paramètres  (Depuis le LCD  « Controler > Restaurer defaut » « Control > restore Failsafe« ) dans les cas suivants

  • Si vous avez mis à jour le firmware
  • Si vous avez changé les constantes du PID
  • Si vous avez modifier les valeurs pour les steps/mm
  • Si vous avez activé/désactivé l’utilisation du PID
  • Plus généralement, si vous avez changé un ou plusieurs paramètres accessible via l’afficheur LCD.

Avant de recharger les paramètres du firmware, pensez à noter les valeurs du « ZOffset » et E pas/mm car ils vont être écrasés lors de la restauration.

Une fois la restauration effectué, pensez à sauvegarder via « Controler > Sauver config« 
Puis allez dans le menu « Controler/Control » => « Mouvement/Motion » pour mettre les valeurs notées juste avant la manipulation de mise à jour du firmware

  • Changez la valeur « Z offset » avec celle notée par vos soins (la première de la liste)
  • Changez la valeur « E pas/mm / E step/mm » avec celle notée par vos soins (la dernière de la liste)

Sauvegardez de nouveau via « Controler > Sauver config« 

Un détecteur de fumée pour vos imprimantes 3D

Un module détecteur de fumée pour vos imprimantes 3D

Un des modèles simple à trouver est celui décrit ici.

Ce type de détecteur permet souvent de détecter plusieurs types de Gaz/fumée/molécules.





Principales caractéristiques

Ce modèle  est la version MQ2 pour arduino.

il peut détecter

  • Fumée
  • Hydrogène
  • Alcool
  • Méthane
  • Propane
  • Butane

Il possède 2 sorties:

  • Analogique
  • Digitale

La tension d’entrée est 5V et le module consomme jusqu’à 800mW lors de la « chauffe ».

pourquoi le module consomme 800mW?

Il peut consommer jusqu’à 800mW parce qu’il à besoin d’être à une certaine température pour fournir des données fiable en sortie.

Afin d’assurer cette température minimale, le capteur est équipé d’un élément chauffant consommant 800mW permettant d’augmenter la température interne du capteur.

Le capteur à besoin de quelques secondes après l’allumage.

Comme le capteur à besoin d’atteindre une certaine température, il faut lui laisser quelques secondes le temps que la température du capteur se stabilise.

Si vous allumez en même temps votre imprimante 3D et votre capteur de fumée, une fausse alarme peut apparaitre.

Pour empêcher ça::

  1. Allumez le capteur de fumée
  2. Attendez quelques secondes
  3. Alimentez votre imprimante 3D

La sortie analogique:

Le capteur possède une sortie analogique.

La tension de sortie varie en fonction de la quantité de particules détecté.

Avec cette sortie vous ne pouvez pas directement calibrer la sensibilité du capteur. L’information doit être traitée par un microcontrôleur ou par un  étage électronique supplémentaire en aval.

La sortie Digitale:

Cette sortie couple la sortie analogique avec un trigger ajustable.

Avec cette sortie il est possible d’ajuster simplement la sensibilité du capteur en agissant sur le potentiomètre bleu.





L’ajustement du seuil de détection:

En plus du potentiomètre bleu de réglage, le module est équipé d’une led rouge qui s’allume lorsque le seuil de détection est atteint.

Donc vous pouvez ajuster le seuil de détection en plaçant le capteur dans un environnement de test adapté en ajustant avec un tourne vis le potentiomètre afin que la led s’allume ou s’éteigne au besoin.

Vous pouvez utiliser un humidificateur pour générer de la vapeur d’eau, de la fumée de cigarette, de l’acétone, du spay coiffant. Tous ces éléments peuvent déclencher le capteur.

Note: Il est important de savoir que le capteur se déclenche par l’alcool contenue dans les spary coiffant ainsi qu’avec les vapeurs d’acétones.

Donc appliquer du spray coiffant pendant l’impression ou nettoyer son plateau chauffant à l’acétone pendant que la machine fonctionne peut déclencher l’alarme.

Schéma de câblage:

Ce diagrame montre un exemple de câblage du module sur une carte Ramps 1.4.

La crte sur la gauche du schéma est une carte régulatrice de tension permettant de convertir une source de tension 12 V à une source de tension 5V 1A compatible avec notre capteur.

Les pins déjà disponibles sur cette carte régulatrice sont très pratique pour relier les différents éléments entre eux par de simples câbles déjà sertis.

Le  firmware disponible pour l’imprimante 3D Scalar est déjà compatible avec ce type de capteur.

Un fil de masse relie la carte régulatrice de tension à la carte ramps.

Dans cet exemple nous utilisons principalement la sortie Digitale car nous pouvons facilement régler le seuil de détection du capteur avec un tournevis sans reprogrammer le firmware à chaque fois.

Vous pouvez également utiliser la sortie analogique de ce capteur, cependant il vous faudra jouer un peut avec les paramètres du firmware et les messages de debug afin d’en régler le seuil voulue une bonne fois pour toute.

Le boitier plastique

Un modèle est déjà disponible sur thingiverse:

La version courante permet de fixer les différents éléments sur les profilés aluminium 3030 utilisés sur les imprimantes Scalar

Kit complet disponible:

Un kit complet est disponible sur notre boutique en ligne:

Il inclue:

  • Une carte régulatrice 12V vers 5 V 1A
  • un capteur MQ2
  • 1 jeux de câble déjà sertis


Premiers pas dans Cura

Spalsh screen Cura

Le slicer fournis avec les imprimantes Scalar est Cura fournis par Ultimaker et maintenue par Ultimaker et la communauté.

La version actuellement décrite est la version 15.04.02 disponible dans la carte SD fournis avec les kits.

Le logiciel peut se télécharger directement via le site officiel:

Une copie est aussi disponible sur la carte SD à l’emplacement suivant:

Chemin vers le répertoire Cura

Installation de Cura

Sous windows, les étapes d’installation sont les suivantes:

  • Lancer Cura_15.04.2.exe ou plus récent

Chemin d'installation Cura

  • Le panneau précédent apparait, vous proposant de choisir l’endroit où installer le logiciel. Choisissez l’endroit qui vous convient le mieux.
  • Une deuxième fenêtre apparait en vous proposant une liste de composant à installer. Il est conseillé de décocher la case d’installation des drivers Arduino. Il est préférable d’installer ces drivers directement en installant l’IDE arduino.

Choix des composants Cura

  • A ce moment l’installation des fichiers commence. A la fin appuyez sur « Next »

Installation Cura en cours

  • une dernière fenêtre se lance en vous disant que tout s’est bien passé. Appuyez sur « Finish » pour que Cura se lance.

Installation de Cura terminée

  • Cura se lance alors avec une fenêtre de bienvenue en vous indiquant le contenue de la release note. Appuyez sur la bouton « OK » pour finalement commencer à utiliser Cura.

Premier lancement de Cura

Sous Linux et Mac OS, la procédure est similaire.

Changer la langue de Cura

Cura - Menu Fichier

  • Dans la barre de menu, naviguez dans « File>Preferences…. »



Cura Menu Préférences

  • Une nouvelle fenêtre s’ouvre contenant un liste déroulante ou vous pouvez changer la langue du logiciel.




Ajout de votre imprimante 3D Scalar

Vous devez maintenant ajouter votre imprimante 3D Scalar.

Choisissez Custom (cocher le rond)

Puis saisissez le nom de votre imprimante, Scalar S, M, L, XL, XL Premium. (vous pouvez aussi lui donner un petit surnom 🙂

Il vous faut également définir les dimensions de votre imprimante :

  • Scalar S : 200 x 200 x 200
  • Scalar M : 320 x 200 x 250
  • Scalar L : 300 x 300 x 300
  • Scalar XL : 410 x 300 x 300
  • Scalar XL Premium : 410 x 300 x 300

Cochez la case « Plateau chauffant » si votre Scalar en possède un.
NE PAS cocher la case « le centre de la machine est zéro »

Chargement d’un profil

Dans la carte SD nous vous fournissons des profiles cura qui sont aussi disponible sur Git :

Nous allons vous montrer comment charger un profil à partir des éléments qui se trouvent sur la carte SD. La procédure est similaire pour les profils disponibles en ligne.

Cura menu Open Profile

  • Dans cura, allez dans la barre de menu et sélectionnez « File>Open Profile »




  • Naviguez ensuite à la base de votre carte SD : « SDCARD>Softwares>Slicers – 3D printing>Cura>15.04.2>Profiles »
  • Vous trouverez une liste de profiles qui devrait se rapprocher de votre machine.
  • Après le chargement du profile, la surface d’impression ainsi que les paramètres par défaut devraient se mettre à jours.

Si vous n’avez pas chagé le profil vous devez changer gcode début et de fin (de chaque impression) pour prendre en compte la sonde à inductance (qui permet de compenser si le plateau n’est pas parfaitement droit en prenant la mesure à différents endroits du plateau)

Gcode début Gcode fin
G21 ;metric values
G90 ;absolute positioning
M82 ;set extruder to absolute mode
M107 ;start with the fan off
G28 ;move X/Y to min endstops
G29 ;move Z to min endstops
G1 Z15.0 F{travel_speed} ;move the platform down 15mm
G92 E0 ;zero the extruded length
G1 F200 E15 ;extrude 3mm of feed stock
G92 E0 ;zero the extruded length again
G1 F{travel_speed}
;Put printing message on LCD screen
M117 Impression…
M104 S0 ;extruder heater off
M140 S0 ;heated bed heater off
G91 ;relative positioning
G1 E-1 F300 ;retract the filament a bit before lifting the nozzle, to release some of the pressure
G1 Z+0.5 E-5 X-20 Y-20 F{travel_speed} ;move Z up a bit and retract filament even more
G28 X0 Y0 ;move X/Y to min endstops, so the head is out of the way
M84 ;steppers off
G90 ;absolute positioning

Description des paramètres

Paramètres « Basic »

Cura Paramètres Basic


  • Layer Height: Ce paramètre définit la qualité globale de votre impression en agissant sur la hauteur de chaque couche d’impression. Cette valeur dépend beaucoup de la taille de votre buse, mais une valeur de 0.15mm avec une buse de 0.4/0.5mm est un bon paramètre pour commencer.
  • Shell Thickness: définit l’épaisseur des contours. Ce paramètre doit être un multiple de la taille de la buse. Une épaisseur de contour de 0.8mm pour une buse de 0.4mm correspond à 2 couches d’épaisseur.
  • Enable retraction: permet d’activer la rétraction du filament lorsque la buse se déplace dans le vide. Cela à pour effet de limiter les défaut lié aux gouttes ou au fils laissé par la buse pendant le déplacement. Ce paramètre à beaucoup d’influence sur des imprimantes possédant un tube entre l’extrudeur et la tête chauffante.

En cliquant sur le bouton qui se situe à côté de la case à coché « … » vous faites alors apparaitre les paramètres liés à la rétraction.

Cura panneau Expert Config rétraction

Le paramètre intéressant dans ce panneau est « Z hop when retracting ». Ce paramètre permet de lever légèrement la tête chauffante lors d’un déplacement. Cela permet d’éviter que la buse ne tape ou ne dégrade les couches déjà posés.

Les autres paramètres par défaut sont rarement changés.


  • Bottom/Top thickness: correspond à l’épaisseur en haut et en bas de pièce que la machine va remplire à 100%. il est intéressant pour la partie « haute » de la pièce de remplire ces couches entre 1 et 1.2mm. Ce paramètre dépend de la densité de remplissage de la pièce globalement et de la capacité de la machine à déposer du filament dans le vide et donc à boucher des espaces vides.  La hauteur de chaque couche (Layer height) aura aussi un impacte car l’ensemble définit un nombre de couche utilisé pour remplire la partie supérieur et inférieur de la pièce.
  • Fill Density (%): Correspond au taux de remplissage. de votre pièce. Vous pouvez utiliser « 0 » si vous voulez une pièce totalement vide avec seulement les parois, et 100% si vous la voulez pleine. Une petite nuance est à noter cependant. Une grosse différence de remplissage apparait entre 25% et 26%. A 26% de remplissage le patterne de remplissage sera beaucoup plus dense qu’à 25%. Ainsi un remplissage à 26% devait couvrir la plupart de vos besoins.

En appuyant sur le bouton situé à droite avec les « … » vous allez ouvrir un panneau comportant des paramètres avancés lié au remplissage.

Cura Panneau Infill

  • Solid intill Top/Bottom: ces paramètres permettent de remplire ou on le haut ou le bas de la pièce.
  • Infill Overlap: Permet de définir le chevauchement en % entre 2 lignes côte à côtes. Cette valeur joue donc sur la cohésion entre 2 couches de plastique. En général la valeur par défaut de 15% donne de bons résultat. Cependant si vous commencez à voir le pattern de remplissage détériorer la coque extérieur de vos pièces, il vous faudra considérer diminuer cette valeur à 5% ou 10%.
  • Infill prints after perimeters: Ce paramètre permet de dire au slicer si le remplissage se fait avant ou après avoir imprimé la coque extérieur de la pièce. Ce paramètre à un impact directe sur la qualité d’impression de la coque.  La valeur par défaut (case décoché), donne en principe le meilleur résultat.

Speed and Temperature:

  • Print speed: définit la vitesse globale d’impression. une valeur de 50mm/s est une bonne valeur pour commencer. Il faut savoir cependant que cette valeur est une valeur par défaut utilisé par d’autres paramètres lié à la vitesse (dans le panneau avancé), et qu’elle est remplacé au cas par cas.
  • Printing temperature: Ce paramètre correspond à la température de la tête chauffante pendant l’impression. Ce paramètre dépend de la matière que vous allez utilisez dans votre tête chauffante. Ainsi 210°C est une bonne valeur de début pour du PLA et 230°C pour de l’ABS.
  • Bed temperature: Ce paramètre correspond à la température du lit chauffant pendant l’impression. En général 50 ou 60°C sont utiles pour du PLA et 110°C pour de l’ABS. Il est à noter que pour certaines matières, le plateau chauffant augmente sensiblement l’adhésion de votre pièce sur la surface d’impression. Ceci diminue aussi drastiquement le risque que votre pièce se décolle après plusieurs heures d’impression. Vous pouvez aussi vous aider de laque à cheveux pour augmenter encore l’adhésion.


  • Support type: Permet de générer un support pour votre pièce. Un support correspond à un pilier de matière placé aux endroits ou votre pièce est le plus dans le vide. La machine est capable d’imprimer dans le vide jusqu’à une certaine limite. Après ça il vous faudra un support. Soit votre pièce comporte déjà un support intégré que vous retirez plus tard, soit vous utilisez cette fonctionnalité qui génère le support pour vous. Il existe 3 possibilités:
  1. None (aucun): aucun support ne sera généré => cas par défaut.
  2. Touching buildplate: génèrera un support pouvant prendre son origine seulement sur la surface d’impression. Ainsi une partie directement dans le vide pourra obtenir un support alors qu’une partie dans le vide au dessus d’une partie remplie n’aura aucun support de généré.
  3. Everywhere: permet de généré un support partout ou la pièce se trouve dans le vide.

Le bouton « … » permet d’ouvrir une fenêtre comportant les détails concernant les supports.

Cura Panneau Support

  • Structure type: permet de choisir le pattern du support: soit en « line » (ligne) soit en Grid (quadrillage)
  • Overhang angle for support : permet de définir la limite angulaire à partir de laquelle un support semble nécessaire.
  • Fill amount: quantité de matière utilisé pour généré les support. Plus la valeur est élevée et plus la support sera difficile à enlever. Plus la valeur est basse et moins le support sera consistent.
  • Distance X/Y: permet de définir l’espacement entre la coque extérieure de la pièce et le support. Plus cette valeur est petite et plus le support sera proche de votre pièce. Vous augmentez aussi l’impacte sur la finition extérieure de votre pièce.
  • Distance Z: permet de définir de la même manière l’espace entre le support et votre pièce lorsque le support se trouve en dessous de votre pièce.


  • Platform adhesion type: Permet de choisir parmi 3 types de plateforme d’adhésion. Ce paramètres est intéressant si la surface d’impression à la base de votre pièce est petite. Dans ce cas votre pièce, même avec un plateau chauffant, aura plus l’opportunité de se décrocher du plateau. Ainsi utiliser une plateforme d’adhésion permet de s’assurer que la pièce reste bien collée sur la plateau, même avec une petite surface au sol.
  1. None (Aucun): aucune plateforme d’adhésion n’est générée par le slicer.
  2. Brim: génère un nombre de ligne déterminé autour de la pièce, permettant ainsi d’augmenter la surface au sol de la pièce. Ici le as de votre pièce est directement collé sur la surface d’impression.
  3. Raft: génère une surface à base de quadrillage suffisamment espacé, qui augmente la surface au sol « sous » votre pièce. Après l’impression il vous faudra enlever le raft sous vote pièce. Ici le bas de votre pièce ne touche pas la surface d’impression directement.

Le bouton « … » à droite de ce paramètre ouvre une fenêtre avec des paramètres suplémentaires lié au « Skirt ».

Cura Panneau Skirt

Le skirt est l’action d’imprimer un nombre finie de ligne au tour de votre pièce sans jamais la toucher. Le but est de s’assurer que le plastique est bien en pression dans la tête chauffante et que ce dernier coule de la buse de manière consistante avant de démarrer votre pièce.

  1. Line count (nombre de lignes): définit le nombre de lignes qui seront imprimés autour de votre pièce au niveau de la toute première couche. une valeur de 3 est un bon début. Évidement ce paramètre peut être ajuster en fonction de la surface au sol de votre pièce. Plus la surface au sol est importante, plus la quantité de plastique déposé lors du premier passage sera important. A ce moment vous pouvez utiliser une faible valeur (1 par exemple). La taille de la buse peut aussi influer, Avec une grosse buse vous pourrez utiliser d’une valeur plus basse.
  2. Start distance: distance entre votre pièce est ces lignes.
  3. Minimal length: distance minimale de la ligne de « Skirt ». Si le nombre de tours définit ne sont pas suffisant pour arriver à cette valeur, alors le slicer rajoutera des lignes pour compenser. La valeur par défaut semble très bien.


  • Diameter: Diamètre de votre filament. ici faites la moyenne de plusieurs mesures faites avec un pied à coulisse et placez la valeur dans cette case. Ce paramètre définit la quantité de matière qui sera injectée dans la tête chauffante. Une mauvaise valeur influera directement sur la qualité extérieur de votre pièce.
  • Flow (%): Permet d’ajuster le pourcentage de matière envoyé à votre tête chauffante. Cela vous permet de faire des essais avant de changer cette valeur au niveau du réglage de votre imprimante (Marlin: E steps/mm)


Paramètres « Advanced » (avancés):


  • Nozzle size: Correspond à la taille de votre buse de tête chauffante. Paramètre très important.


  • Speed: Vitesse de rétraction au niveau de votre extrudeur lorsqu’il doit tirer sur le filament pour diminuer la pression dans le tube d’extrudeur. Une vitesse trop grande pourra soit endomager l’état de surface de votre filament, soit bloquer votre moteur d’extrudeur. Dans ce cas un manque de matière apparaitra au niveau de votre pièce après le déplacement dans le vide de votre tête chauffante. Une valeur trop basse pourra générer un surplus de matière ou des gouttes  pendant le déplacement de votre tête. Une valeur de 45 est un bon point de départ.
  • Distance: permet de rétracter plus ou moins votre fil à l’intérieur de votre tête chauffante afin d’y diminuer la pression résiduelle et ainsi éviter les effets de goutes ou de fils. A noter cependant que les tête full métal sont très sensible avec ce paramètre. Le PLA à tendance à se dilater rapidement lorsqu’il refroidi brutalement. Ainsi si la rétraction est trop grande le plastique va se dilater dans votre tête chauffante et la bloquer. En général pour les têtes E3D ou AllinOne, ne valeur de 2 ou 3 est un maximum. Pour les tête semi métal comme la AluHotEnd, vous pouvez monter jusqu’à 9 ou 10 sans problèmes de dilatation du plastique, car le liner en plastique à l’intérieur de cette dernière évite au plastique de se dilater.


  • Initial Layer thickness: Hauteur de la toute première couche. Ce paramètre est intéressant lorsque vous avez de grosses buses. En général il est intéressant de toujours rester en dessous de la moitié du diamètre de votre buse. Attention, changer ce paramètre influera sur la calibration de votre machine au niveau du « Z offset » et de l' »auto bed leveling » (ABL).
  • Initial Layer line width: Largeur d’extrusion en % des lignes de votre première couche.
  • Cut off object bottom: Permet de couper le bas de votre pièce, si vous désirez commencer votre impression un peu plus haut sur votre modèle.
  • Dual extrusion overlap: Permet de définir le taux de chevauchement entre les couches déposés par 2 extrudeurs différents.


Pour toutes ces paramètres, utiliser la valeur « 0 » remplace la valeur par celle du paramètre « Print Speed » du panneau « Basic »

  • Travel speed: (vitesse de déplacement) correspond  à la vitesse de déplacement de votre machine dans le vide. Ce paramètre dépend beaucoup de la géométrie et de la rigidité de votre machine. Pour les Scalar XL une valeur de 80/90mm/s est un maximum. Au délais vous allez obtenir des secousses brutale lors des décélérations. Pour une Scalar M 90/10mm/s est un bon point de départ.
  • Bottom layer speed: (vitesse de la couche basse) correspond à la vitesse d’impression de la première couche. Ici une vitesse assez basse permet de s’assurer que la première couche adhère bien à la surface d’impression. Des valeurs comprises entre 20 et 40mm/s sont des bons points de départ.
  • Infill speed: (vitesse de remplissage) correspond à la vitesse de la machine pendant les phases de remplissage de votre pièce.
  • Top/Bottom speed: Correspond à la vitesse de la machine pendant qu’elle remplie les parties Hautes et basse de vos pièces. Une valeur proche de 40/50mm/s sont des bon points de départ. Une vitesse trop grande risque de générer des trous lors du remplissage de la partie haute de votre pièce.
  • Outter shell speed: Vitesse d’impression à extérieure de la coque de la pièce. Ici des vitesse basses (proche de 40/50mm/s) donnent en principe de bonnes finissions
  • Inner shell Speed: Vitesse d’impression au niveau de l’intérieur de la coque de votre pièce. Une valeur proche du paramètre précédent donne de bon résultats. Une valeur trop éloigné peut impacter l’aspect extérieur de votre pièce.


  • Minimal layer time: Temps minium que votre machine mettra pour réaliser 1 couche. Ce paramètre permet au plastique se refroidir avant une deuxième couche. Paramètre intéressant pour le PLA qui à besoin de refroidir avant de lui appliquer une seconde couche. Ce paramètre permet éventuellement de se passer d’un ventilateur auxiliaire pour refroidir votre pièce pendant l’impression.
  • Enable cooling fan: permet d’activer le ventilateur auxiliaire permettant de refroidir votre pièce durant l’impression. Ce paramètre est important pour du PLA mais non utilisé pour des matières comme l’ABS.

Le bouton « … » à côté de ce paramètre ouvre un panneau avec d’avantage de paramètre pour la gestion du ventilateur.

Cura paneau Cool

  1. Fan Full on at height: Permet de définir la hauteur à partir de laquelle la vitesse du ventilateur sera au maximum. La vitesse du ventilateur va progressivement augmenté jusqu’à atteindre cette hauteur.
  2. Fan Speed min: définit la vitesse minimale du ventilateur.
  3. Fan Speed max: définit la vitesse maximale du ventilateur. En théorie ces deux valeur ont une influence, cependant, en pratique, mettre la même valeur à ces 2 paramètre permet d’être sur que le ventilateur tourne à la bonne vitesse.
  4. Minimum speed: permet de définir la vitesse minimale d’impression de votre machine. En dessous de cette valeur une détérioration de la qualité de votre objet est à prévoir.
  5. Cool head lift: Relève la tête chauffante lorsque la vitesse minimale est atteinte pour éviter de détériorer votre pièce.

Electronic assembly

List of parts :

  • 4  A4988 stepper drivers
  • 1 Arduino Mega 2560 (Funduino Mega)
  • 1 Ramps 1.4
  • set of jumpers  (optional)
  • 1 LCD 2004 display
  • 1 electronic plastic support
  • 2 triangular shape plastic support for LCD
  • 8 M3x10mm screws
  • [not provided] Screw diver

Arduino board preparation

Take the electronic plastic support  with 3 M3X10 screws  and the Arduino Mega board (here Funduino Mega)




Screw the arduino board with 3 screws, you will find 4 dedicated holes for that purpose, and some screws won’t fit some holes.Make sure you place the electronic board the same way as on the picture (the logo on the plastic support can give you some hints.

The plastic support has a direction as the holes for the arduino are not symmetrical.

The screws should fit on the top left corner, and at the bottom of the board (see picture)

It can happens that some screw heads won’t fit some holes and get stuck against the plastic connectors.

Try with some smaller screw heads if you have some.

If not only 2 or 3 screws should be enough, the main purpose is to keep the board attached on it’s support.


Ramps 1.4 assembly

Now take the Ramps board.

The jumpers should already be in place. If not you will have to place them on the proper pin header.

The jumpers are needed to configure the micro-steps used by the stepper drivers.

Placing 3 jumpers per stepper motor driver will configure them to use 16 micro-steps per step.In other words a stepper motor able to make 200 steps will see it’s possible amount of steps multiplied by 16 thanks to the stepper drivers.


Place the jumpers like on the picture. Between the rows of black female connectors between the capacitors( Round metallic components).





Arduino / Ramps Assembly

The next step is to assemble both boards together.





For this you need to place the ramps board (in red here) on top of the arduino board (here in blue).

The male connectors below the ramps board should align with the black female connectors of the arduino board.

Slightly press the Ramps board toward the arduino board.

Be very careful than all the pins or the ramps board are straight and fit perfectly into the female connectors.


Setup of A4988 stepper motor drivers

Now take the stepper motor drivers. It’s some small square modules . This model is provided usually with some small heat-sink with some tape below.




Return it them and remove the tape protection from them.





Place it on top on the bigger square chip set next to the variable resistor (the small trim).

Warning: Be very careful not to make any contact between the heat-sink and the other components surrounding it as well as the nearby pins.



Here a lateral view show how the heat sink is placed.

Also take care to avoid any contact with components that could be below the heat-sink.




A face vie showing the spacing between the heat sink and the pins on the side. If possible add more clearance than on the picture





Prepare another 3 of those modules.

At the end you should have 1 spare part . It can be useful if for any reason one of your stepper drivers get deteriorated or fail. You can also use it if you plan on using a 2nd extruder / hot end.




Placement of stepper motor drivers on the Ramps board

The next step is to assemble the stepper drivers on the ramps board.





Place the first driver on top of it’s dedicated slot.On the markings you should be able to locate the « X », « Y », and « Z ».

Those drivers are used to drive stepper motor on X, Y and Z axis.

Be very careful about how you insert the drivers as it has a polarity and cannot be reversed.

The potentiometer (trim) must be placed so that it’s in the opposite direction of the Green power supply input connector. The photo shows you an example.

WARNING: Double check the orientation of the drivers before going any further. If you invert the position you will destroy the chip.


Do the same for the whole row.

Once the 3 drivers are mounted the whole set of available female pins should be used!

If you have 1 of the stepper driver that has his pins not connected to anything, then you will need to replace properly the stepper drivers one by one.



Now insert the last stepper driver.

This last one is used to drive the extruder motor.

It’s dedicated placement is at the lower right of the board next to the output power supply terminals (here in blue).

The marking on the board should say « E0 »


Now you can place the green female connector on the power supply terminals.







LCD Setup

Prepare the LCD display and it’s associated plastic supports.

Take 4 M3X10 screws that will help you to fix the LCD on it’s supports.

On the 4 corners of the display you will find 4 screw holes for M3 screws.



Screw them so that the LCD knob is at the right of the LCD display.





Do that for both supports.

you should get something like the picture.






Connection of the LCD to the Ramps board

Now you still need to connect the LCD to the electronics previously prepared.





The LCD connector is like the picture with 1 set of long row of black female connector and a second set of 2×4 pin female connector.




On the opposite side of the green power connector you will find the corresponding set of male pins.

The LCD display connector is to be plugged on top of them.

The picture here shows you the end result.

Here be very careful that all the male pins are aligned with the female slots.

Warning:Sometimes a few pins might be slightly twisted.

With a flat screw diver slightly  straighten them without any force so that they will fit their corresponding female slots



Fixation of electronics on the chassis



Electronic box V1.0:

Inside some kits, an electronic box is provided already assembled.

The electronic inside might already be installed.

In this cas just place the box on the top of the chassis at the same location as the electronic support at the bottom of this page.

In the other case, the assembly is very similar, the arduino is to be screwed first and then the Ramps board comes on top of it.

The 4 holes are asymetrical, so the USB  connector of the arduino board and the Power terminals of the Ramps board should all exit on the right side of the box. On this picture, they should exit at the bottom of it.

The LCD scree is to be screwed with 4 M3x8mm screws on it’s dedicated support.

The support will then be screwed on the other part of the box using 4 M3X20mm screws.

Electronic Box V1:

The fan grid will directly be screwed using 4 M3X8mm.













The electronic box can be mounted on the printer as shown on these pictures

















Electronic Box V2.5:

Starting from V2.0 the electronic box has became modular.

Each wall of the box is a separate plastic part that can be upgraded, changed, adapated depending on your needs.






On this picture you can see that each part is independent from each other and can be assembled easily.

On version 2.5 of the box the 80mm fan is placed on the back of the box and the LCD screeen is switch from front to back.

The left side has now a simple grid for airflow output.

Here is a picture of the box assembled.




And here a view of the box from the side.








How to mount Box V2.5:


The location of the box is exactly the same as previously.

The change here is the location of the 80mm fan, now placed at the back of the box.

The main change from Version 2.0 is the position of the LCD screen.

The front of the printer now becomes the back and vice versa.

Here is the view from the other side of the printer.

The Z axis stepper motors are now facing you and you have direct acces to the hot end.

The spool holder is now on your right.



here is a close look of the box showing you that the LCD screen has more stability, as it’s closer to the top extrusion profile.







Standard Case

List of parts :

  • 1 Arduino + ramps + LCD already assembled
  • 5 M6x12mm screws
  • 5 M6 T-Nuts
  • [provided] 1 allen key

Take the LCD module previously assembled and prepare the M6 Screws + T-Nuts.

Place  2 screws and the outside of the plastic parts.




Now take the Arduino plastic support .

Take it so that the Scalar logo is oriented toward the top, then place 3 sets of T-Nuts+Screws on the following corners:

  • Top right
  • bottom right
  • bottom left

When looking at the machine from behind, place the previous parton the top right corner, it’s the corner where the X axis motor is located as shown on the photo.

Now screw the electronic module so that the LCD module is located on the top aluminum extrusion and the other electronic module fixed on top right corner of the 2 aluminum profiles .

The 2 top screws are screwed on the top extrusion, and the 3rd bottom right screw is tightened on the side extrusion.

In order to keep a clean way for future cable sets, you can place the exceeding LCD wires between the square holders of the chassis and the plastic electronic support.

Here is a global front view of the LCD located at the top left corner.






For those having the LCD box,  It’s placed at the same location as the other model.

Here the picture shows the back of the printer (the opposite side as the previous picture).

The front of the LCD is placed on the same side as the power supply, but on the right side.





Electronic wiring – Scalar S – L – XL premium

Electronic Wiring on Ramps 1.4 board

5V or12V probe? Careful choose your schematic

  • 12V probe has 1 Dupont 2 pins connector and 1 red wire left over
    • Red wire left over: +12V
    • Black wire: 0V- Ground
    • Red wire in connector: Signal.





Here is the wiring diagram to use

  • 5V  probe has only 1 Dupont connector with 3 pins.
    • Brown wire (+5V)
    • Blue wire (0V – GND)
    • Black wire (Signal)


  • 5V  probe can be provided with and extender with different colors
    • Red wire (+5V)
    • Black wire (0V – GND)
    • White wire (Signal)

The wiring on the electronic board is similar to the previous version of this probe.

  • The Red wire corresponds to the Brown wire
  • The Black wire corresponds to the Blue Wire
  • The White wire corresponds to the Black wire

Here is the wiring diagram to use



Schematic for 12V proximity sensor

Electronic wiring on Ramps 1.4

On this 2nd schematic, ou will find a schematic closer to what is provided within the kit. With the induction probe, the hot end fan ad the auxiliary blower fan.

On the induction probe, it is provided with 3 wires. 2  (red and black) are connected to a Dupont 2 pin connector, and 1 (red) left alone with a node here, is the power supply of the probe.

Schematic for 5V proximity sensor

Brachement électronique de la carte Ramps 1.4 avec sonde à inductance 5V

This schematic corresponds to the kits provided after 17th October 2016.

This kit is provided with a 5V proximity sensors. The blue wire is the ground wire. The black wire is the signal wire and the brown wire is the +5V powe wire.

If your probe is not provided with a 3pin black connector, please look at the other schematics.

A Y shape wire extender is also provided. It’s directly connected to the 12V power output of the Ramps board and will help you to connect the hot end fan power supply to the +12V. It will also be used to connect the 80mm 12V fan dedicated to cool down your electronics.


You should be able to recognize the other components now. The wire’s color on the stepper motors are only for information, the one provided might have a completely different set of colors. The one on the power terminals are real colors with the red wire corresponding to +12V and the black wire to the ground wire (0V)


Ramps 1.4 Schematic

Ramps 1.4 Schematic

For information purpose here is the official schematic of the Ramps 1.4 board. It is the same you will find on the official reprap wiki  .

This schematic give you more data on all the pin out and also on the optional headers.



A word about the Big green power terminal

Ramps 1.4 power terminalsYou need to understand that the Green power connector on the left of the schematic picture is a Plug connector,

Meaning that the big part with the terminals can be removed from it’s base.

The picture here shows the 2 different parts:

  • On the left the terminal part that can be removed/unplugged
  • On the middle the fixed part, soldered on the ramps board
  • On the right side, the 2 parts attached together.



As visual support here is a picture of the electronic board free from any cables.

If you want compare directly with the previous schematic, you will need to make a 180° rotation as the power terminals are on the right on this picture and on the left on the previous schematic



Montage de l’électronique sur le châssis

Avant Propos:

Boitier Electronique V1.0:

Sur certain kits pré-monté un boitier électronique est fourni déjà assemblé

L’électronique peut être déjà pré-câblé à l’intérieur.

Dans ce cas placez la boite au même endroit que le support d’électronique de cette page.


Dans le cas contraire le montage est très similaire, l’arduino est à monter en premier dans la boite avant de positionner la carte ramps par dessus.

Les trous de fixation étant asymétrique, le connecteur USB de l’arduino et le bornier d’alimentation de la carte Ramps doivent sortir du côté droit de la boite. Ici sur la photo ils doivent se positionner vers le bas.

L’afficheur LCD se fixe sur son support par 4 vis M3X8.

Le bloque d’affichage se fixe ensuite sur le reste de la boite à l’aide de 4 vis M3X20

La grille du ventillateur (80cm) se fixe sur le boitier directement à l’aide de 4 vis M3x8.












Le boitier électronique peut maintenant être monté sur l’imprimante comme sur les photos suivantes:















Boitier Electronique V2.5:

A partir de la version 2.0 du boitier électronique, ce dernier devient modulaire.

Chaque parois de la boite est un élément séparé qui peut être changé, mis à jours, amélioré, en fonction de votre besoin.




Sur cette image vous pouvez voir que chaque partie est indépendante l’une de l’autre et que l’ensemble est relativement simple à assembler.

Sur la version 2.5 du boitier, le ventilateur de 80mm est déporté à l’arrière du boitier et l’écran LCD peut être positionné à l’avant ou à l’arrière de ce dernier.

La partie gauche possède maintenant un grille de protection simple permettant au flux d’air de s’écouler.

Voici une image du boitier une fois assemblé.





Et ici une vie latérale du même boitier.








Comment monter le boitier V2.5:

la position du boitier est exactement la même par rapport à la version précédente.

La modification ici est principalement la positon du ventilateur de 80mm déporté à l’arrière du boitier..

La principale évolution de la version 2.0 est l’inversion de position de l’écran LCD.

L’avant de l’imprimante devient l’arrière et vice versa.

Ici la vue de face de l’imprimante.

Les moteurs de l’axe Z sont maintenant en face de vous, et vous avez maintenant un accès directe à la tête chauffante

La bobine de filament est maintenant positionné à votre droite..




ici une vue rapproché du boitier vous montrant que l’afficheur LCD gagne en stabilité car il est plus proche du profilé horizontale supérieur de la machine.






Cas standard

Liste des pièces :

  • 1 Arduino + ramps + LCD déjà montés
  • 5 vis M6x12
  • 5 écrous marteau M6
  • [fourni] 1 clef allen

Prenez le bloque d’afficheur LCD précédemment monté et préparez les vis M6x12 + écrous marteau.

Placez 2 vis aux extrémités latérales du montage.




Prenez maintenant le support d’électronique sur lequel l’arduino est fixé.

En prenant le support de tel manière que le logo Scalar soit orienté vers le haut, placez 3 couple Vis/écrou aux coins:

  • Haut droite
  • Bas droite
  • Bas Gauche

En regardant la machine par derrière, placez vous sur la monture de l’imprimante au niveau du coin Haut droit. C’est le coin qui se trouve du côté du moteur de l’axe X comme sur le photo.

Fixez le bloque d’électronique de tel manière que le LCD soit posé sur le profilé du haut de la machine et le reste de la carte électronique fixé sur deux profilés à la fois.

Les deux vis du haut sont fixés sur le profilé du haut, et la dernière vis en bas sur le profilé latérale.

Afin de garder le passage de câble propre, vous pouvez passer l’excédant de nappe LCD entre l’équerre métallique du châssis et le support d’arduino.

Voici une vue globale de face avec l’afficheur LCD en haut à gauche de la machine et le restant derrière la machine au niveau du même coin.



Pour les versions avec le boitier LCD, ce dernier se positionne au même endroit que le montage précédent, cependant il est tourné de tel manière qu’il se retrouve face vers l’arrière de la machine du même côté que l’alimentation



Assemblage de l’électronique

Liste des pièces :

  • 4 driver moteur A4988
  • 1 carte Arduino Mega 2560 (Funduino Mega)
  • 1 carte Ramps 1.4
  • Une pochette de jumper/cavaliers (optionel)
  • 1 Afficheur LCD 2004
  • 1 support plastique pour l’électronique
  • 2 supports plastique triangulaire pour l’afficheur LCD
  • 8 vis M3x10
  • [non fourni] tourne vis

Fixation de la carte Arduino

Prenez tout d’abord le support plastique, 3 vis M3X10 et la carte Arduino Mega (ici Funduino Mega)




Fixez la carte arduino a l’aide de 3 vis aux 4 coins de la carte. Prenez le support plastique dans le sens indiqué sur la photo.

Attention le support plastique à un sens, les trous de vis ne sont pas symétriques.

Les vis se mettent au coin haut gauche, et en bas de la carte (voir la photo)

Il se peut que certaines tête de vis soient un peu large et coincent contre les connecteurs plastique de la carte.

Essayez de trouver une vis avec une tête moins large.

Dans le cas contraire 2 vis suffisent à maintenir la carte sur le support, la 3ème vis quand à elle permet un renfort .


Assemblage de la carte Ramps 1.4

Prenez maintenant la carte Ramps.

En principe les jumpers sont déjà placé sur la carte. Dans le cas contraire il va vous falloir les positionner au bon endroit.

Les jumpers servent à configurer le mode de microstep qu’utiliseront vos moteurs.

Mettre les 3 jumpers par moteur correspond à une configuration de 16 micro pas par pas moteur. En d’autre terme, un moteur qui est donné pour 200 pas par tour se verra sont nombre de pas total multiplié par 16 grâce au pilotage des drivers moteurs.


Placez les jumpers comme sur la photo. Entre les rangés de connecteurs rectiligne, entre les capacités ( composants métalliques ronds).





Assemblage Arduino / Ramps

L’étape suivante consiste à assembler les 2 cartes ensemble.





Il suffit de positionner la carte Ramps (rouge) au dessus de la carte Arduino (bleu).

Les connecteurs mâles en dessous de la carte Ramps doivent se positionner en face des connecteurs femelle noir de la carte arduino.

Pressez légèrement la carte Ramps sur la carte arduino.

Faites bien attention que toutes les pines de la carte Ramps soient droites et rentrent parfaitement dans leurs logements.


Préparation des drivers Moteurs A4988

Munissez vous maintenant des drivers de moteurs. Ce sont des petites cartes rectangulaires. Elles sont fournies avec un radiateur muni d’un auto collant double face situé en dessous de ce dernier.




Retournez le radiateur et décollez délicatement le papier protecteur du double face.





Positionner le radiateur au dessus de la plus grosse puce juste à côté de la résistance variable (potard).

ATTENTION: Faites bien attention de ne faire aucun contact électrique entre le radiateur et les pins latérales.



Ici une vue latérale vous montrant la position du radiateur et l’espacement des pins latérales.

Faite aussi attention de ne toucher aucun composant qui se trouverais sous le radiateur.




Une vue de face montrant l’espacement entre le radiateur et les pins latérales.  Vous pouvez espacer légèrement plus que sur la photo.





Préparez maintenant 3 autre driver moteur.

À la fin il devrait vous en rester 1 supplémentaire. Il vous sera utile si vous détériorez un des drivers moteurs par un court circuit. Il peut aussi vous servir si vous décidez d’utiliser une 2ème tête chauffante.




Positionnement des drivers moteurs sur la carte Ramps

La prochaine étape est de monter les drivers moteurs sur la carte Ramps.





Placer le premier driver moteur au dessus du logement prévue à son effet. Sur le marquage de la carte électronique vous trouverez les inscriptions « X », « Y », et « Z ».

Ces drivers moteurs servent à piloter les moteurs des axes X, Y et Z.

Attention ici le sens compte.

Le potentiomètre doit être positionnez de tel manière qu’il se trouve à l’opposé du connecteur d’alimentation vert. La photo vous donne l’exemple à suivre.

Attention: Vérifiez bien le sens du composant avant d’aller plus loin! Si vous le mettez à l’envers vous allez le détruire.


Faites pareil pour toute la rangé.

Une fois les 3 drivers montés toute la rangé de connecteur doit être prise!

Si vous avez des pins d’un driver moteur qui se retrouve dans le vide c’est que vous avez décaler un des drivers.



Insérez maintenant le dernier driver moteur.

Ce dernier à pour but de piloter le moteur de l’extrudeur.

Il se place en bas de la carte, du côté du connecteur d’alimentation.

L’inscription sur la carte doit préciser « E0 »


Vous pouvez connecteur le connecteur amovible vert d’alimentation.







Préparation de l’afficheur LCD

Prenez l’afficheur LCD et son couple de support plastique.

Prenez aussi 4 vis M3X10 qui serviront à fixer l’afficheur sur ses supports.

Aux 4 coins de l’afficheur se trouvent des trous prévus pour les vis M3.



Fixez les de tel manière à conserver la molette et le buzzer de l’afficheur sur la droite.





Assemblez les 2 supports d’écran.

Cela devrait ressembler à la photo.






Raccordement final de l’afficheur LCD au reste de l’électronique

Il vous reste maintenant à connecter l’afficheur LCD au reste de l’électronique précédemment monté.





Le connecteur de l’afficheur LCD se présente comme sur la photo, avec une longueur rangée simple de connecteur femelle, et un bloque de 2×4 pins.




Du côté opposé de connecteur vert d’alimentation de la carte Ramps, vous trouverez une rangé de pins mâles.

L’afficheur LCD se connecte dessus.

La photo vous montre comment l’assembler.

Ici faites attention encore une fois à ce que les pins soient bien en face des emplacements femelles.

Attention: Il arrive certaines fois que certaines pines soient légèrement tordues.

Avec un tourne vis plat, redressez-les sans forcer afin qu’elles soient le plus parallèle entre elles possible. Cela devrait permettre une insertion correcte.