Etude du lit chauffant sur Scalar XL – Test 5

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Dans cette solution, on étudie l’utilisation d’un plateau unique en aluminium de 435x320mm de dimensions et de 3mm d’épaisseur avec l’utilisation du feuillard isolant, utilisé dans le test 2 qui avait l’air d’améliorer les performances globale du système.

Le montage

On peut voir le feuillard en dessous de la plaque d’aluminium

Détail du montage:

  • Nombre de plateaux chauffant: 2
  • Plateau 1: MK1a (sous lequel se trouve le thermistor) avec alimentation N°1 (360W)
  • Plateau 2: MK2B avec alimentation N°2 (300W)
  • Température de départ: 24°C
  • Température de consigne: 110°C
  • Surface d’impression: 1 plaque d’aluminium de 3mm d’épaisseur et de dimension 435x320mm
  • Isolant: 2mm de feuillard isolant

Les courbes de température:

La courbe rouge correspond au profil de chauffe, lorsqu’on applique la consigne de 110°C.

La courbe bleu correspond au profile de température pendant que la surface d’impression refroidie. Ici l’alimentation des plateau est complètement coupée.

Conclusion

En chauffe, on atteint:

  • 60°C en 3 min 07 (187 sec)
  • 100°C en 23 min 01s (1381 sec)

Le système à du mal à atteindre 100°C et 102°C semble le maximum!

Et il faut attendre 6 min 35 sec (395 sec) pour refroidir de 100°C à 60°C

Comparaison par rapport au test précédent:

Comparé au test 4 ça semble un peu mieux :

  • On diminue de  42% le temps de chauffe pour aller à 60°C
  • On diminue de 30% le temps de chauffe pour aller à 100°C MAX!

On gagne donc entre 30% et 40% de temps en remplaçant simplement le type d’isolant sous le plateau chauffant. Le feuillard d’isolation est donc beaucoup plus performant pour ce type d’application que le liège considéré par beaucoup comme l’isolant par excellence.

Concernant les temps de refroidissement on obtiens les même temps que le test précédent.

On voit bien ici que le feuillard isolant renvoie une grosse partie des infra rouge vers la surface d’impression, permettant ainsi le gain de 30% à 40% sur les temps de chauffe.

Comparaison par rapport au test initial:

  • On diminue de 7% le temps de chauffe pour aller à 60°C
  • On augmente de 41% le temps de chauffe pour aller à 100°C
  • La surface d’impression à augmenté de 74%.
  • Dans la globalité le système reste limité à 100°C en température Max!
  • Cependant malgré l’augmentation de 74% de la surface d’impression, le delta de temps pour arriver à 100°C n’est que de 41%