Archives de catégorie : Scalar XL

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Upgrade plateau – Préparation des supports de profilés

Préparation des supports

Petit mot concernant les Poulies GT2:

Les poulies sur les illustrations sont montrées à titre indicatif. Vous pourrez les installer plus tard dans le montage.

 

Liste des pièces:

  • 3 supports de profilé (pièce plastique)
  • 1 support de profilé avec interrupteur de fin de course (pièce plastique)
  • 8 roulements 625ZZ
  • 8 vis 6 pans creux M6x12mm
  • 8 écrous marteaux M6
  • 4 poulies GT2 16 dents

Assemblage des Supports de profilés.

Il vous faudra tout d’abord la pièce plastique .

Ensuite prenez 2 roulements 625ZZ

Ces 2 roulements s’insèrent dans les logements prévus à cet effet à l’intérieur de la pièce plastique.

Positionnement futur de la poulie GT2

La poulie GT2 viendra principalement entre les 2 roulements à l’intérieure de la pièce plastique.

A noter:

Afin d’aligner la courroie plus tard dans le montage, la poulie viendra se coller contre l’un des roulements. Afin de conserver la pièce plastique symétrique, vous aurez donc un vide entre la poulie et le deuxième roulement.

Ici une vue globale

et ici une vue de face. La position et le sens de la poulie sera expliqué plus loin dans le montage.

Répétez la procédure pour les 2 autres supports fournis dans le Kit. Vous devez avoir 3 pièces identiques au total.

Support de pièce avec fin de course.

La procédure pour cette pièce est similaire à la procédure précédente.

La différence résidant sur l’ajout d’un support pour le fin de course du plateau.

Notez cependant la position de la roulette en haut de la pièce.

 

Attention, ce support de fin de course à été mis à jours à partir de Avril 2017

Voici la nouvelles version

Pour mémoire voici l’ancienne version.(avant Avril 2017)

Une fois assemblé

Une fois assemblé vous devriez avoir ce résultat.

Encore une fois, les poulies ne peuvent pas se fixer pour le moment et leur position/sens est à titre indicatif et sera modifié plus tard.

Préparation des vis et écrous de fixation

La phase finale est de préparer les vis de fixation pour plus tard.

Vous aurez besoin de :

  • 8 vis 6 pans creux M6x12mm
  • 8 écrous marteaux M6

Les trous de fixation des vis se trouvent sur les côtés des pièces plastique.

Une fois positionnés vous devrez obtenir un résultat comme celui là

 

Calibration de l’extrudeur

A quoi sert de calibrer l’extrudeur?

Calibrer vote extrudeur permet de s’assurer que la bonne quantité de plastique est fournie à la tête chauffante.

Pourquoi devoir le calibrer sur chaque machine?

La quantité de plastique poussée par l’extrudeur dépend principalement du diamètre de la roue d’extrusion.

Cette roue est fabriquée en usine et la tolérance de fabrication peut varier d’un batch à l’autre et d’un fabricant à l’autre.

Comment ça se passe concrètement?

Concrètement on ajuste le nombre de pas nécessaire pour pousser 1mm de matière.

La procédure générale est la suivante:

  1. On extrude une certaine quantité de matière, disons 200mm
  2. On mesure avec un réglet, ou une règle assez précise, la quantité réelle de plastique poussée.
  3. On utilise une règle de trois pour ajuster la valeur de notre machine.
  4. On vérifie ensuite que notre valeur est bonne en extrudant encore 200mm de matière et en mesurant à nouveau.
  5. On ajuste au besoin et on répète l’étape 4 tant que notre valeur n’est pas bonne.
  6. Ensuite on extrude 400mm ou 600mm de matière (une grosse valeur mesurable) afin de réduire l’erreur d’extusion au maximum et on effectue les ajustements finaux.
  7. A ce stade votre extrudeur devrait être calibré correctement et la qualité de vos prints devrait s’améliorer.

Etape par étape :

  • Si vous êtes en mode Bowden, retirez le tuyau au niveau de la sortie de l’extrudeur. (Il faut pour cela maintenir la petite pièce qui est directement autour du tube à la base)
    Ensuite poussez le filament à raz de la sortie de l’extrudeur.
  • Si vous êtes en Direct drive vous allez devoir retirer l’extrudeur de son support afin de pouvoir faire la mesure de la longueur de filament à la sortie de l’extrudeur.
  • Faites une entaille la plus plate possible au niveau du filament afin de faciliter la mesure.

  • La carte SD  fournie avec  l’imprimante contient un jeu de Gcode vous permettant de vous aider dans cette étape. Les outils se trouvent ici:

 

  • Vous trouverez un jeu de fichier (ExtrudeXXXmm.gcode et RetractXXXmm.gcode)

  • Selon la version de votre firmware, il vous faudra préchauffer votre buse afin d’autoriser l’extrusion.
  • Au niveau du LCD de votre imprimante 3D, naviguez dans le dossier  et choissez « Extrude200mm.gcode » puis lancez le.

  • Mesurez la longueur de filament que pousse l’extrudeur. (Il est vivement conseillé d’utiliser un réglet et évitez une règle simple)

  • Afin de s’assurer qu’il n’y a aucun glissement qui pourrait perturber vos prochaines mesures (et ainsi fausser la mesure sans que vous compreniez pourquoi), il est intéressant de refaire la manip plusieurs fois en tirant votre filament à ras de la sortie de votre extrudeur et d’extruder 200mm.
  • Si vous mesurez à chaque fois la même longueur vous pouvez passer à la suite.

Cas d’un glissement:

  • Dans le cas contraire il vous faudra regarder d’ou provient le glissement et régler le problème avant de continuer. Un glissement peut provenir de plusieurs éléments :
    • Ressort d’extrudeur pas assez serré.
    • La bobine retient le filament, empêchant l’extrudeur de le tirer (noeud sur la bobine, bobine, bloquée)
    • le doigt de l’extrudeur peut être cassé et le roulement exerce une mauvaise pression sur le filament.
    • Votre roue dentée est mal vissée, le moteur tourne bien mais pas la roue dentée
    • La roue dentée est sale (les dents sont pleines de plastique ou autre)
    • Quelque chose bloque votre filament.
  • Si vous avez résolu le problème de glissement il vous faudra refaire les étapes précédentes.

 


 

Calcul de la bonne valeur Epas/mm
Utilisation de la règle de « 3 »

  • Une fois que vous avez vérifié que vous n’avez aucun glissement au niveau de l’extrusion vous allez pouvoir calculer votre nouvelle valeur en utilisant la formule suivante :

 (Nombre de pas / mm actuel) * (longueur de filament attendue) / (longueur de filament mesuré) = Nouveau nombre de pas /mm

exemple détaillé ci-dessous : 150 * 200 / 198 = 151.5 pas/mm

Afin d’obtenir le nombre de pas / mm de votre extrudeur, il vous faudra naviguer dans votre afficheur LCD dans  » Controler>Mouvements>EPas/mm » (dernier paramètre de la liste)

Explication de l’exemple :

Si vous avez extrudé 200mm

  • longueur de filament attendue = 200mm

Si vous avez mesuré 198mm

  • longueur de filament mesuré = 198mm

Si votre nombre de pas d’extrusion est de 150 pas/mm ( » Controler>Mouvements>EPas/mm« )

  • Nombre de pas /mm actuel = 150 pas/mm

Vous Obtenez:

Nouveau nombre de pas /mm = 150 * 200 / 198 = 151.5 (notez l’importance de la décimale)


 

Application de votre nouvelle valeur d’extrusion

  • Maintenant que vous avez calculé votre nouveau nombre de pas / mm pour votre extrudeur vous devez mettre à jour cette valeur à l’aide de votre afficheur LCD :  « Controler>Mouvements>EPas/mm« 
  • Re-faites le test d’extruder 200mm de filament. La longueur extrudé devrait être bien meilleur. Si vous avez toujours un écart c’est souvent lié à la rigueur/précision de mesure initiale.
  • Une fois que vous obtenez une valeur proche des 200mm extrudez encore 200mm. vous devriez pouvoir mesurer 400mm. Cette étape vous permet de diminuer par 2 l’erreur de mesure sur 200mm.
  • A ce stade vous pouvez effectuer un ajustement finale de la valeur d’extrusion.
  • Vous pouvez aussi utiliser « Retract200mm.gcode » pour valider que votre filament revient bien à sa position d’origine.


 

Félicitation, pensez à sauvegarder !

Vous avez à présent fini de calibrer votre extrudeur.

Pensez à sauvegarder votre nouveau paramètre dans l’EEPROM de votre machine :

  • « Controller> Sauver config« 
  • Eteignez votre machine et vérifier que votre valeur à bien été sauvegarder (« Controler>Mouvements>EPas/mm« )

 

Ressources :

pour ceux qui ont perdu le contenu de la carte SD fournie avec les Scalar M ou Scalar XL vous pouvez télécharger les fichiers Gcode en Cliquant sur l’icone suivante:

Calibration_Gcodes.Zip

 

Avant propos – Outillage

Voici la liste des outils (et leur fonction) dont vous aurez besoin lors du montage de votre imprimante:

Éléments fournis dans le kit

  1. 1 jeu de clés Allen : vous permettra de serrer les vis du châssis, les poulies, et la roue dentée de l’extrudeur.
  2. 1 tournevis céramique : vous servira à calibrer le courant dans les moteurs au niveau des drivers moteurs si besoin (déjà réglé par nos soins)
  3. Adhésif Polyamide : vous servira comme surface d’impression et devra être appliqué sur votre plateau chauffant en aluminium. Il permet aussi de protéger votre plateau aluminium.
  4. 1 Carte SD : déjà préchargée avec un lot de ressources (Modèles STL des pièces plastiques de la machine, logiciels, profiles d’impression, firmware, etc…), elle vous permettra aussi d’imprimer via le lecteur de carte SD à gauche de l’afficheur LCD de votre imprimante.

Éléments non fournis dans le kit

  1. 1 Tournevis cruciforme :  vous permettra de visser certains éléments de votre machine, comme les vis sous le plateau chauffant, les vis de fixation entre les éléments plastiques.
  2. 1 mètre/règle à mesurer de 40cm :  Vous permettra de placer les éléments à la bonne position sur le châssis.
  3. 1 pince coupante / paire de ciseaux : vous permettra de couper la partie qui dépasse des colliers de serrage.
  4. 1 scalpel avec des petites lames : vous permettra d’ébavurer les pièces plastiques si besoin.
  5. 1 lime : vous servira à ajuster certaines pièces plastique ou d’ébavurer certain trous de passage pour les vis.

 

Etude du lit chauffant sur Scalar XL – Test 9

Maintenant que nous en savons un peu plus avec nos tests précédents sur l’impact de l’isolation sur les performances globales, nous allons nous intéresser à atteindre une température de plateau de 110°C.

Pour cela nous testons ici un élément chauffant en silicone de 700W 220V de dimension 400x300mm.

Update : Ce modèle est actuellement présent sur nos Scalar XL!

Le montage

Très similaire aux montage précédent, On conserve la plaque en aluminium qui permet d’obtenir une température homogène sur touts la surface.

On rajoute le feuillard d’isolation précédemment testé.

De haut en bas nous avons:

  • Plaque aluminium
  • 1 élément chauffant silicone 700W
  • Feuillard d’isolation
  • Plaque de bois

Détail du montage:

  • Nombre de plateaux chauffant: 1
  • Élément chauffant: 1x700W 300x400mm
  • Température de départ: 22°C
  • Température de consigne: 110°C
  • Surface d’impression: 1 plaque d’aluminium de 3mm d’épaisseur et de dimension 435x320mm
  • Isolant: Feuillard d’isolation

Les courbes de température:

La courbe rouge correspond au profil de chauffe, lorsqu’on applique la consigne de 110°C.

La courbe bleu correspond au profile de température pendant que la surface d’impression refroidie. Ici l’alimentation des plateau est complètement coupée.

Conclusion

En chauffe, on atteint:

  • 60°C en 1 min 07 (67 sec)
  • 110°C en 3 min 06s (186 sec)

Le système monte à 110°C sans forcer! La courbe de température est quasiment linéaire et on sent qu’on peut monter beaucoup plus!

Et il faut attendre 8 min 12 sec (492 sec) pour refroidir de 110°C à 60°C

Comparaison par rapport au test précédent:

Ici les résultats sont très peu comparable étant donné qu’on passe de moins de 400W à 700W. Malgré cela on peut quand même noter les observations suivantes:

  • On atteint facilement 110°C en quasiment 3 minutes
  • La tenue en température l’élément éteint est aussi augmenté!

Si on compare par rapport au test 2 qui est le meilleur résultat obtenue sur les 8 tests précédents, on obtient:

  • On diminue de 123% le temps de chauffe pour aller à 60°C
  • On diminue de 80% le temps de chauffe pour aller à 110°C!

 

Heat bed Study for Scalar XL – Test 8

In this test we are going to study how the system behaves when removing all insulators such as many reprap machines.

The goal here is to show if the insulation has a real impact on the heat bed performances.

The setup

Very similar to the previous setup, we remove the 2 insulating layers

From top to bottom:

  • Aluminum sheet
  • 2 heating plates
  • Wood plate

Setup details:

  • Heat beds: 2
  • Bed 1: MK1a (with the thermistor) powered by PSU N°1 (360W)
  • Bed 2: MK2B powered by PSU N°2 (300W)
  • Initial Temperature: 21°C
  • Target Temperature: 110°C
  • Print Surface: 1x 3mm aluminum plate (435x320mm)
  • Insulator: none

Temperature profiles:

The red curve is the heating profile, when we apply the 110°C target.
The blue curve is the cooling profile, when the target temperature is set to 0°C.Here the power supplies are OFF.

At the bottom of each graph you have the time in seconds

On the left of the graphs you have the temperature in °C

Conclusion

While heating we have:

  • 60°C in 5 min 07 (307 sec)
  • 94°C in 30 min 45s (1845 sec)

The whole system can barely reach 94°C max!

And we must wait 6 min 10 sec (370 sec) to cool down from 94°C to 60°C

Comparison with previous test:

Compared with test 7 the differences are very different:

  • the max temperature we can reach is 94°C! so 6°C less for a total duration of 30 minutes max
  • The heating time increases by 23% to reach 60°C
  • The heating time increases by 47% to reach 94°C MAX!
  1. This test shows how important the insulation is for a heatbed. Insulation allows to get extra 6°C on max temperature for the same heating period.
  2. Also, as we could have guessed, we have a performance decrase by 23% to 47% related to the lack of insulation below the heat element.

 

Etude du lit chauffant sur Scalar XL – Test 7

Dans ce cas on se propose d’étudier l’impacte du changement de position de la plaque de liège par rapport au montage du test 6.

Le montage

IMG_0412

Très similaire au montage précédent, le liège se trouve juste en dessous des éléments chauffant cette fois ci. Le feuillard isolant se trouvant dessous.

De haut en bas nous avons:

  • Plaque aluminium
  • 2 Plateaux chauffant
  • Liège
  • Feuillard isolant
  • Plaque de bois

Détail du montage:

  • Nombre de plateaux chauffant: 2
  • Plateau 1: MK1a (sous lequel se trouve le thermistor) avec alimentation N°1 (360W)
  • Plateau 2: MK2B avec alimentation N°2 (300W)
  • Température de départ: 24°C
  • Température de consigne: 110°C
  • Surface d’impression: 1 plaque d’aluminium de 3mm d’épaisseur et de dimension 435x320mm
  • Isolant: 2mm de feuillard isolant + 2mm de liège

Les courbes de température:

La courbe rouge correspond au profil de chauffe, lorsqu’on applique la consigne de 110°C.

La courbe bleu correspond au profile de température pendant que la surface d’impression refroidie. Ici l’alimentation des plateau est complètement coupée.

Conclusion

En chauffe, on atteint:

  • 60°C en 4 min 09 (249 sec)
  • 100°C en 30 min 54s (1854 sec)

Le système à aussi beaucoup de mal à atteindre 100°C !

Et il faut attendre 6 min 40 sec (400 sec) pour refroidir de 100°C à 60°C

Comparaison par rapport au test précédent:

Comparé au test 6 les performances sont légèrement meilleurs à 100°C et légèrement moins bonnes vers 60°C

  • On augmente de  4% le temps de chauffe pour aller à 60°C
  • On diminue de 0.5% le temps de chauffe pour aller à 100°C MAX!

En fin de compte ce test met en avant que le feuillard d’isolation est plus efficace placé contre l’élément chauffant, ce qui lui permet de renvoyer un maximum d’infrarouge vers le haut du plateau.

Aussi il apparait que le liège possède une certaine capacité thermique qui diminue de manière notable les performances en chauffe de la plaque.

Cependant il permet de conserver l’énergie thermique au niveau du plateau plus longtemps.

 

 

Etude du lit chauffant sur Scalar XL – Test 6

Dans cette solution, on étudie l’ajout d’une plaque de liège sous le feuillard d’isolation. On ajoute donc une plaque de liège de 2mm au système du test 5.

Le feuillard d’isolation étant performant avec les infra rouge, il est donc à sa meilleur place déjà contre l’élément chauffant.

L’ajout de la plaque de liège permet de voir si on arrive à récupérer une partie supplémentaire de l’énergie qui se dissipe sous le plateau.

Le montage

Très similaire au montage précédent, le liège se trouve contre la plaque de bois en MDF.

De haut en bas nous avons:

  • Plaque aluminium
  • 2 Plateaux chauffant
  • Feuillard isolant
  • Liège
  • Plaque de bois

Détail du montage:

  • Nombre de plateaux chauffant: 2
  • Plateau 1: MK1a (sous lequel se trouve le thermistor) avec alimentation N°1 (360W)
  • Plateau 2: MK2B avec alimentation N°2 (300W)
  • Température de départ: 24°C
  • Température de consigne: 110°C
  • Surface d’impression: 1 plaque d’aluminium de 3mm d’épaisseur et de dimension 435x320mm
  • Isolant: 2mm de feuillard isolant + 2mm de liège

Les courbes de température:

La courbe rouge correspond au profil de chauffe, lorsqu’on applique la consigne de 110°C.

La courbe bleu correspond au profile de température pendant que la surface d’impression refroidie. Ici l’alimentation des plateau est complètement coupée.

Conclusion

En chauffe, on atteint:

  • 60°C en 3 min 59 (239 sec)
  • 100°C en 31 min 03s (1863 sec)

Le système à beaucoup de mal à atteindre 100°C !

Et il faut attendre 6 min 22 sec (382 sec) pour refroidir de 100°C à 60°C

Comparaison par rapport au test précédent:

Comparé au test 5 ça semble étrangement moins bien malgré l’ajout d’une couche d’isolant supplémentaire:

  • On augmente de  28% le temps de chauffe pour aller à 60°C
  • On augmente de 35% le temps de chauffe pour aller à 100°C MAX!
  • Le plateau refroidi 3% plus vite

Globalement assez étonné de voir que l’ajout du liège en dessous du feuillard est bien moins performant que sans ce dernier!

 

 

Etude du lit chauffant sur Scalar XL – Test 5

Dans cette solution, on étudie l’utilisation d’un plateau unique en aluminium de 435x320mm de dimensions et de 3mm d’épaisseur avec l’utilisation du feuillard isolant, utilisé dans le test 2 qui avait l’air d’améliorer les performances globale du système.

Le montage

On peut voir le feuillard en dessous de la plaque d’aluminium

Détail du montage:

  • Nombre de plateaux chauffant: 2
  • Plateau 1: MK1a (sous lequel se trouve le thermistor) avec alimentation N°1 (360W)
  • Plateau 2: MK2B avec alimentation N°2 (300W)
  • Température de départ: 24°C
  • Température de consigne: 110°C
  • Surface d’impression: 1 plaque d’aluminium de 3mm d’épaisseur et de dimension 435x320mm
  • Isolant: 2mm de feuillard isolant

Les courbes de température:

La courbe rouge correspond au profil de chauffe, lorsqu’on applique la consigne de 110°C.

La courbe bleu correspond au profile de température pendant que la surface d’impression refroidie. Ici l’alimentation des plateau est complètement coupée.

Conclusion

En chauffe, on atteint:

  • 60°C en 3 min 07 (187 sec)
  • 100°C en 23 min 01s (1381 sec)

Le système à du mal à atteindre 100°C et 102°C semble le maximum!

Et il faut attendre 6 min 35 sec (395 sec) pour refroidir de 100°C à 60°C

Comparaison par rapport au test précédent:

Comparé au test 4 ça semble un peu mieux :

  • On diminue de  42% le temps de chauffe pour aller à 60°C
  • On diminue de 30% le temps de chauffe pour aller à 100°C MAX!

On gagne donc entre 30% et 40% de temps en remplaçant simplement le type d’isolant sous le plateau chauffant. Le feuillard d’isolation est donc beaucoup plus performant pour ce type d’application que le liège considéré par beaucoup comme l’isolant par excellence.

Concernant les temps de refroidissement on obtiens les même temps que le test précédent.

On voit bien ici que le feuillard isolant renvoie une grosse partie des infra rouge vers la surface d’impression, permettant ainsi le gain de 30% à 40% sur les temps de chauffe.

Comparaison par rapport au test initial:

  • On diminue de 7% le temps de chauffe pour aller à 60°C
  • On augmente de 41% le temps de chauffe pour aller à 100°C
  • La surface d’impression à augmenté de 74%.
  • Dans la globalité le système reste limité à 100°C en température Max!
  • Cependant malgré l’augmentation de 74% de la surface d’impression, le delta de temps pour arriver à 100°C n’est que de 41%

 

Etude du lit chauffant sur Scalar XL – Test 4

Dans cette solution, on étudie l’utilisation d’un plateau unique en aluminium de 435x320mm de dimensions, comparé à 2 miroirs de 20x20cm.

Le montage

Détail du montage:

  • Nombre de plateaux chauffant: 2
  • Plateau 1: MK1a (sous lequel se trouve le thermistor) avec alimentation N°1 (360W)
  • Plateau 2: MK2B avec alimentation N°2 (300W)
  • Température de départ: 24°C
  • Température de consigne: 110°C
  • Surface d’impression: 1 plaque d’aluminium de 3mm d’épaisseur et de dimension 435x320mm
  • Isolant: 2mm de liège

Les courbes de température:

La courbe rouge correspond au profil de chauffe, lorsqu’on applique la consigne de 110°C.

La courbe bleu correspond au profile de température pendant que la surface d’impression refroidie. Ici l’alimentation des plateau est complètement coupée.

Conclusion

En chauffe, on atteint:

  • 60°C en 5 min 22 (322 sec)
  • 100°C en 32 min 45s (1965 sec)

Le système à du mal à atteindre 100°C et 102°C semble le maximum!

Et il faut attendre 6 min 36 sec (396 sec) pour refroidir de 100°C à 60°C

Comparaison par rapport au test précédent:

Comparé au test 3 ça semble beaucoup moins bien globalement mais voyons les différences avec des chiffres:

  1. Il faut noter cependant que la surface d’impression à sensiblement augmenté. On passe de 800cm² à 1392cm² soit une augmentation de 74% de la surface globale à chauffer.

Il est donc normal que les temps de chauffe soient moins bon!

  • On augmente de 68% le temps de chauffe pour monter à 60°C
  • On augmente de 172% le temps de chauffe pour monter à 100°C MAX!

Le système semble dimensionné pour atteindre en des temps raisonnable les 60°C, cependant il est impossible de dépasser les 102°C dans un environnement ouvert.

Concernant les temps de refroidissement, la plaque d’aluminium dissipant très bien la chaleur, la température passe de 100°C à 60°C en 3 min 36 sec( 396 sec)

C’est donc une diminution du temps de refroidissement de 29% par rapport au système du test 3.

Comparaison par rapport au test initial:

  • On augmente de 61% le temps de chauffe pour aller à 60°C
  • On augmente de 100% le temps de chauffe pour aller à 100°C
  • La surface d’impression à augmenté de 74%.
  • Le système dans sa globalité semble moins efficace que le test de référence à tous les points de vue.
  • La propagation de la température dans l’aluminium reste beaucoup plus homogène que dans les miroirs!

 

 

Etude du lit chauffant sur Scalar XL – Test 3

Dans cette solution, on étudie l’utilisation d’isolant de type liège avec une feuille de 2mm placé sous les éléments chauffant.

Le montage

Détail du montage:

  • Nombre de plateaux chauffant: 2
  • Plateau 1: MK1a (sous lequel se trouve le thermistor) avec alimentation N°1 (360W)
  • Plateau 2: MK2B avec alimentation N°2 (300W)
  • Température de départ: 24°C
  • Température de consigne: 110°C
  • Surface d’impression: 2 miroirs de 3mm d’épaisseur de 20x20cm
  • Isolant: 2mm de liège

Les courbes de température:

La courbe rouge correspond au profil de chauffe, lorsqu’on applique la consigne de 110°C.

La courbe bleu correspond au profile de température pendant que la surface d’impression refroidie. Ici l’alimentation des plateau est complètement coupée.

Conclusion

En chauffe, on atteint:

  • 60°C en 3 min 12 (192 sec)
  • 110°C en 17 min 29s (1049 sec)

Et il faut attendre 9 min 11 sec (551 sec) pour refroidir de 110°C à 60°C

Comparaison par rapport au test précédent:

Comparé au test 2 c’est moins bien globalement, on attend 42 secondes de plus pour atteindre 60°C et 2 minutes 35 (155 sec) de plus pour atteindre 110°C.

Comparaison par rapport au test initial:

C’est légèrement mieux:
On a donc réduit seulement de 4% le temps de chauffe par rapport au test 1
On diminue de 12% (141 secondes) le temps de refroidissement du plateau
On constate aussi que l’inertie du plateau est très proche du cas initial et que la performance globale du plateau est moins bonne que le test 2.
Il semble qu’il faut faire chauffer l’isolant en liège avant que la surface chauffant commence à monter en température.
Cependant le liège conserve un peu mieux la chaleur dans la phase de refroidissement