Archives de catégorie : Imprimante Scalar X10

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Comment améliorer la qualité des parois des impressions

Communément appelé « Z Woobble »  sur la plupart des forums reprap, ce phénomène est assez fréquent lorsqu’on monte une imprimante 3D de type Reprap.

Souvent même il se peut que le phénomène apparaisse au bout d’un moment sans vraiment savoir pourquoi.

Il y a toujours « au moins » une raison, mais laquelle ?  voir lesquelles ?

Lorsqu’on a cet effet dès le début il peut être très fastidieux de trouver la cause, sachant qu’on a souvent un cumul de choses qui précipite le phénomène.

Le Z Wooble c’est quoi?

Une imprimante à dépôt de filament dépose des couches les unes sur les autres.

Dans un monde idéal les couches sont parfaitement alignées les unes au-dessus des autres ce qui donne une surface d’impression parfaite.

En pratique, on tombe souvent sur du « Z Wooble », c’est à dire des couches qui sont mal alignées sur la hauteur, et on obtient un effet de « vagues » sur les parois de nos pièces.

Vue de près ou sous la lumière on obtient quelque chose qui ressemble à un pattern régulier qui se répète souvent.

En regardant de plus près les couches semblent se déposer correctement seulement la hauteur des couches n’est pas consistante.

Le plastique s’écrase par moment et se détend à d’autres endroits.

Si on superpose notre tige filetée en face de notre objet imprimé, on se rend très bien compte que le pattern suit exactement le pas de notre tige filetée.

Les causes:

Les causes identifiées sont très nombreuses, c’est pourquoi il est très fréquent de les cumuler,  rendant la résolution potentiellement très fastidieuse.

Voici les causes que nous avons identifiées jusqu’à présent :

Axe X :

  • Le tendeur de l’axe des X s’appuie directement sur les montants de l’axe X. Ceci a pour effet de déformer la tige lisse de l’axe Z. L’axe Z est alors mal guidé.

Axe Z :

  • Le parallélisme des tiges filetées de l’axe Z n’est pas bon. Les tiges ne sont pas parallèles.
  • La hauteur de couche est trop grande par rapport à la taille de votre buse. L’inverse peut aussi être vrai.
  • Le chariot de l’axe X monte ou descend par « paliers ». Un des côtés se déplace avant l’autre ce qui créé un mouvement de montée ou de descente non linéaire.
  • Une des tiges filetées est freinée lors de la descente. (dans le cas ou on utilise le niveau automatique du plateau)
  • La correction automatique du niveau du plateau compense trop. C’est à dire qu’un côté de l’axe X est plus haut que l’autre par rapport au plateau. Utiliser une cale ou un objet similaire pour régler au mieux le niveau de l’axe permet de régler le problème.
  • Un des écrous de l’axe Z a du jeu
  • Au moins un des écrous de l’axe Z ou une des tiges filetées est usée. Dans ce cas on croit souvent que tout se passe bien mais en appuyant avec la main sur les deux côtés de l’axe Z, on se rend compte qu’un des côtés descend. Dans ce cas il faut remplacer idéalement le couple écrou + tige filetée des 2 côtés.
  • Le haut des tiges filetée est contraint. Une tige filetée n’est jamais droite. Le fait de contraindre le haut de la tige renvoie les déformations sur les tiges lisses de guidage. Laisser libre le haut des tiges filetées règle ce problème.

Extrudeur :

  • L’extrudeur est mal calibré (EStep/mm mal calibré), la quantité de plastique en sortie peut devenir irrégulière.
  • Le filament est retenu quelque part périodiquement, le débit de plastique n’est donc plus bon.
  • Il y a un « glissement » au niveau de l’extrudeur, le débit de plastic est alors impacté.
  • Le diamètre du filament n’est pas suffisamment uniforme et varie beaucoup. Le débit de matière va fluctuer pendant l’impression.

N’hésitez pas à nous contacter si vous trouvez d’autres causes ou si vous avez des commentaires

 

Un détecteur de fumée pour vos imprimantes 3D

Un module détecteur de fumée pour vos imprimantes 3D

Un des modèles simple à trouver est celui décrit ici.

Ce type de détecteur permet souvent de détecter plusieurs types de Gaz/fumée/molécules.

 

 

 

 

Principales caractéristiques

Ce modèle  est la version MQ2 pour arduino.

il peut détecter

  • Fumée
  • Hydrogène
  • Alcool
  • Méthane
  • Propane
  • Butane

Il possède 2 sorties:

  • Analogique
  • Digitale

La tension d’entrée est 5V et le module consomme jusqu’à 800mW lors de la « chauffe ».

pourquoi le module consomme 800mW?

Il peut consommer jusqu’à 800mW parce qu’il à besoin d’être à une certaine température pour fournir des données fiable en sortie.

Afin d’assurer cette température minimale, le capteur est équipé d’un élément chauffant consommant 800mW permettant d’augmenter la température interne du capteur.

Le capteur à besoin de quelques secondes après l’allumage.

Comme le capteur à besoin d’atteindre une certaine température, il faut lui laisser quelques secondes le temps que la température du capteur se stabilise.

Si vous allumez en même temps votre imprimante 3D et votre capteur de fumée, une fausse alarme peut apparaitre.

Pour empêcher ça::

  1. Allumez le capteur de fumée
  2. Attendez quelques secondes
  3. Alimentez votre imprimante 3D

La sortie analogique:

Le capteur possède une sortie analogique.

La tension de sortie varie en fonction de la quantité de particules détecté.

Avec cette sortie vous ne pouvez pas directement calibrer la sensibilité du capteur. L’information doit être traitée par un microcontrôleur ou par un  étage électronique supplémentaire en aval.

La sortie Digitale:

Cette sortie couple la sortie analogique avec un trigger ajustable.

Avec cette sortie il est possible d’ajuster simplement la sensibilité du capteur en agissant sur le potentiomètre bleu.

 

 

 

 

L’ajustement du seuil de détection:

En plus du potentiomètre bleu de réglage, le module est équipé d’une led rouge qui s’allume lorsque le seuil de détection est atteint.

Donc vous pouvez ajuster le seuil de détection en plaçant le capteur dans un environnement de test adapté en ajustant avec un tourne vis le potentiomètre afin que la led s’allume ou s’éteigne au besoin.

Vous pouvez utiliser un humidificateur pour générer de la vapeur d’eau, de la fumée de cigarette, de l’acétone, du spay coiffant. Tous ces éléments peuvent déclencher le capteur.

Note: Il est important de savoir que le capteur se déclenche par l’alcool contenue dans les spary coiffant ainsi qu’avec les vapeurs d’acétones.

Donc appliquer du spray coiffant pendant l’impression ou nettoyer son plateau chauffant à l’acétone pendant que la machine fonctionne peut déclencher l’alarme.

Schéma de câblage:

Ce diagrame montre un exemple de câblage du module sur une carte Ramps 1.4.

La crte sur la gauche du schéma est une carte régulatrice de tension permettant de convertir une source de tension 12 V à une source de tension 5V 1A compatible avec notre capteur.

Les pins déjà disponibles sur cette carte régulatrice sont très pratique pour relier les différents éléments entre eux par de simples câbles déjà sertis.

Le  firmware disponible pour l’imprimante 3D Scalar est déjà compatible avec ce type de capteur.

Un fil de masse relie la carte régulatrice de tension à la carte ramps.

Dans cet exemple nous utilisons principalement la sortie Digitale car nous pouvons facilement régler le seuil de détection du capteur avec un tournevis sans reprogrammer le firmware à chaque fois.

Vous pouvez également utiliser la sortie analogique de ce capteur, cependant il vous faudra jouer un peut avec les paramètres du firmware et les messages de debug afin d’en régler le seuil voulue une bonne fois pour toute.

Le boitier plastique

Un modèle est déjà disponible sur thingiverse:

http://www.thingiverse.com/thing:1103527

La version courante permet de fixer les différents éléments sur les profilés aluminium 3030 utilisés sur les imprimantes Scalar

Kit complet disponible:

Un kit complet est disponible sur notre boutique en ligne:

http://3dmodularsystems.com/en/eletronic-components/61-gaz-detector-kit-for-scalar-3d-printer.html

Il inclue:

  • Une carte régulatrice 12V vers 5 V 1A
  • un capteur MQ2
  • 1 jeux de câble déjà sertis

 

Installation de la tête (E3D V6)

Cette page est dédiée à Installation de la tête chauffante E3D

Liste des pièces :

  • 1 tête monté (ici E3D V6)
  • 1 sonde à inductance
  • 4 vis à plastique auto foreuses (livrés avec la tête chauffante)
  • 1 ventilateur livré avec la tête chauffante
  • 4 vis M3X20 thermoplastique
  • 3 vis M3x8
  • 1 couple de pièce plastique pour supporté la tête chauffante (ici avec le marquage E3DI et E3DII)
  • (non fourni) 1 tourne vis

Update:

Depuis Septembre 2016 vous devriez avoir une version modifié du support de tête chauffante.

Ce support ré-utilise le clips de fixation d’origine de la tête chauffante.

La fixation sur le châssis est similaire à la procédure décrire ci-après.

Prenez soins de bien positionner le clips bleu de telle manière que la partie mise en valeur par la flèche rouge soit positionnée vers le bas

Les photos suivantes devraient vous donner plus de détails sur l’assemblage.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


Installation de la tête E3D V6 sur le chariot

Chariot de l'axe des X

Chariot de l’axe des X

Le but ici est de fixer le bloque de tête chauffante sur le chariot de l’axe des X.

 

 

 

 

 

 

 

 


Prenez le tourne vis et la pièce plastique avec le marquage « E3DII« .

Cette pièce fait la liaison entre le chariot de l’axe X et la tête chauffante.

Elle contient une demi empreinte de la tête afin de la maintenir en place correctement.

 

Fixation du bloque de base du support de tête chauffanteSur les nouvelles pièces le marquage n’apparaît plus.

Votre pièce devrait ressembler à celle là.

 

 

 

 


 

Le Chariot d’axe X possède plusieurs rangée de trous.

Ces trous servent à fixer la pièce précédente. En fonction de la hauteur de votre tête chauffante, vous aurez la possibilité d’utiliser une position de trou différente pour relever cette dernière de quelques millimètre.

Dans notre cas nous utiliserons les trous les plus à l’extérieur de la ligne du bas. La photo vous montre le premier trou à utiliser.

 


 

La photo ici vous montre le deuxième trou à utiliser pour fixer le support de tête.

 

 

 

 


Fixation du bloque de base du support de tête chauffante

Insérez 2 vis M3X20 thermoplastique dans les trous latérales à l’empreinte de maintien de la tête chauffante.

1 vis M3x8mm thermoplastique vient renforcer la fixation en haut du bloque

 

 

 

Fixation du bloque de base du support de tête chauffante

 

 

 

 

 

 

 

 

 


 

Un fois le bloque de maintien de tête vissé, vous pouvez placer la tête chauffante dans l’empreinte.

Notez la position du bloc de chauffe à la base de la tête chauffante. Le ventilateur auxiliaire à pour but dans le cas d’utilisation de PLA, de refroidir le plastic juste en sortie de tête chauffante. Positionner la tête chauffante comme sur la photo permet au ventilateur de perturber le moins possible le bloque de chauffe.

 


 

Prenez maintenant le support de sonde à inductance.

 

 

 

Notez que sur les versions récentes le support de sonde à été déporté sur la pièce monté précédemment.

 

 

Comme précédemment, commencez à amorcer les 2 vis M3x20 Thermo à l’intérieur des trous prévus à cet effet. La photo vous indique ou les trouver.

Hot end clampIci une image correspondant a la nouvelle pièce fournie, beaucoup plus compacte

 

 

 

 

 

 

 


 

Assemblage du bloque de tête chauffante

Assemblage du bloque de tête chauffante

Avec le nouveau modèle le support de tête vient maintenir la tête chauffante dans son logement

 

 

 

 

 

 

Installation de la têteLe montage une fois réalisé

 

 

 

 

 

 

PDF 3D: Assemblage final de la tête chauffante dans son support.

 

Update:

Vous pouvez passer à l’étape d’installation du support de turbine si vous avez le nouveau support de tête.

 

 


Placez ce support par dessus le tête chauffante sans toucher aux vis!

Positionnez à présent le ventilateur (ici 40mm) sur le côté droit du montage.

Prenez 4 vis M3x16mm et amorcez les juste suffisamment pour que ce dernier reste en place.

 

 


De face le montage devrait ressembler à la photo.

Aucune vis n’est encore serré à ce stade.

Le ventilateur va positionner correctement le support de sonde à inductance.

Si vous serrez tout d’abord le support de sonde, les trous utilisés par le ventilateur risquent de ne plus être en face des vis.

 

 


une fois que vous avez contrôlé que tout semble aligné, terminez de visser le ventilateur sur ses 2 supports.

Notez que les vis du support de sonde à inductance ne sont toujours pas vissé à fond.

 

 


Maintenant vous pouvez serrer les vis du support de sonde.

En principe, la vis de gauche devrait pouvoir être visser un peu plus loin que celle de droite et assurer ainsi que la tête est bien maintenue.

 

 


Prenez maintenant le support plastique de ventilateur à turbine ainsi que 2 vis M3x8mm (les plus courtes)

Cette pièce permet de maintenir le ventilateur auxiliaire de manière verticale, et aussi de diriger le flux d’air vers la sortie de la buse chauffante.

 

 


Ici pareil amorcez les vis jusqu’à arrivé à fleur de la paroi opposée

Les trous utilisé ici sont les avant dernier de chaque rangé.

Le design de ce support vous permet de régler la hauteur du flux d’air en fonction de la hauteur de votre tête chauffante.

Cela permet un positionnement plus facile à l’étape suivante lorsqu’on va visser ce support.

 

 

 

 


Ici on vous montre les trous à utiliser.

Ce sont les deux trous juste en dessous de ceux utilisés pour fixer le support de sonde à inductance.

Sur la photo, le deuxième trou à utiliser

 

 

 

 

 

 

 


Maintenant positionnez le support de ventilateur en face de ces trous et terminez la fixation.

Ici pareil on effectue un serrage dans du plastique donc allez y doucement quand vous serrez.

 

 


Vue de profile le montage ressemble à celui de la photo.

 

 

 

 

 


Vue de dessous la sortie de ventilation doit pointer vers la sortie de la tête chauffante.

 

 

 

 

 


La touche finale maintenant, prenez le ventilateur turbine

 

 

 

 

 


Déroulez le fil.

 

 

 

 

 


Placez ce dernier sur le support avec la sortie vers le bas comme montré sur la photo.

Vous noterez en haut du support la présence de 2 trous légèrement décalés.

Placez le ventilateur tel que le trou de fixation soit le plus aligné possible sur l’un des deux trous. Peu importe lequel vous choisissez.

 

 


Utilisez la dernière vis M4x20 (la plus grosse) pour fixer le ventilateur.

Ici nous avons choisi le trou de fixation le plus haut.

 

 

 


Une fois le ventilateur en place, le montage devrait ressembler à la photo.

 

 

 

 

 


La sonde à inductance vient en dernier.

 

 

 

 

 


Dévissez l’écrou qui se trouve à l’extrémité de la sonde et sortez également 1 des 2 rondelles auto bloquantes.

Profitez-en pour remonter l’écrou et la rondelle de manière à ce que ces derniers arrivent un peut plus haut que la moitié du filetage de la sonde.

 

 

 


Insérez la sonde dans le dernier logement situé à gauche du support de sonde.

 

 

 

 

 


Essayez de positionner l’extrémité bleu de la sonde légèrement un peu plus haut que la buse chauffante. Nous réglerons la hauteur de la sonde dans une étape postérieure lors du paramétrage de l’électronique.

 

 

 

 


Vous pouvez à présent replacer la rondelle auto bloquante et son écrou pour terminer le montage.

 

 

 

 

 


Pour terminer vous pouvez insérer le tube PTFE dans le connecteur pneumatique

Vue de haut le montage ressemble à la photo.

 

 

 

Passage de câbles au niveau du bloc d’alimentation

Liste des pièces :

  • 1 clip long (pièce plastique)
  • 1 clip court (pièce plastique)
  • 1 support de bobine X10 (pièce plastique)
  • 2 vis M6X12mm
  • 2 écrous marteau M6
  • [non fourni] 1 câble d’alimentation
  • [non fourni] 1 tourne vis
  • [fournie] 1 clé Allen

L’idéal est de basculer la machine comme sur la photo. le but de la basculer est de pouvoir par la suite positionner simplement les écrous marteau dans la gorge du profilé. Le support de bobine est fait de tel manière que nous ne pouvons pas à ce niveau les préparer sur la pièce plastique avant de visser.

 

 


Focalisez-vous sur le câble du moteur de l’axe Z.

Le but ici est de le positionner dans la gorge du profilé .

 

 

 


 

Faites le donc passer dans la gorge du profilé comme sur la photo .

 

 

 

 

 


L’extrémité du câble du moteur avec le connecteur doit arriver en haut du bloc d’alimentation.

Ce câble va passer ensuite dans la gorge du profilé qui soutient le bloc d’extrudeur.

Il devrait passer derrière le cache en plastique de l’alimentation.

 


 

Faites le glisser dans la gorge sans l’attacher histoire de le positionner pour les étapes suivantes.

 

 

 

 

 


Le montage devrait ressembler à la photo.

 

 

 

 

 


 

Connectez l’extrémité du câble d’alimentation 220V au bloc d’alimentation.

Ensuite faites passer le câble dans la même gorge du profilé que le câble du moteur de l’axe Z.

 

 

 


 

Prenez maintenant un clips « court ».

Les clips court sont fait pour se positionner sur le profilé et ne bloquer d’un seul côté de ce dernier.

Lorsque vous allez le placer sur le profilé vous devriez entendre en « clic » qui signifie qu’il est bien en place.

 

 


 

Ce clips sert à maintenir la base des câbles qui passent dans la gorge du profilé. Mettez le juste au dessus du support moteur.

 

 

 

 


 

Prenez à présent un clips « long ».

Ce modèle de clips permet de bloquer jusqu’à 3 gorges adjacentes de profilé.

 

 

 

 


 

Placez le à l’extrémité supérieur de votre machine, juste derrière le bloc d’alimentation. La forme en U doit vous permettre de tenir en place les câbles qui se trouvent sur le côté du profilé et dont la position de l’alimentation empêche l’utilisation d’un clips « court »

 

 

 


Ici, une vue de dessous montrant comment le clips est placé.

 

 

 

 

 


Vous avez maintenant besoin du support de bobine avec le marquage « X10 ».

Cette pièce à pour but de tenir en place votre bobine de plastique lors de vos impressions.

 

 

 


Positionnez le comme sur la photo, perpendiculairement au bloc d’alimentation.

L’idéal est de le placer au plus près de l’extrudeur, donc au plus haut sur la machine et au plus près du bloc d’alimentation.

 

 

 


Ici la position penché de votre châssis, devrait vous aider à aligner les écrous marteau devant les trous du support de bobine.

Vous pouvez vous aider d’un petit tourne vis afin de garder en place l’écrou en alignement avec les trous du support de bobine.

 

 


 

Une fois en place, fixez la vis M6X12mm .

Cela devrait ressembler à la photo.

 

 

 

 


Sécurisez le support avec une deuxième vis.

 

 

 

 

 

 

Mise en place du ventilateur de refroidissement

Liste des pièces :

  • 2 vis M3X25mm
  • 4 rondelles M3
  • 2 écrous M3
  • 1 ventilateur à compression
  • 1 support de ventilateur compatible GoPro
  • 1 soufflet pour ventilateur à compression

Prenez 1 vis 1 écrou et 2 rondelles ainsi que le support de ventilateur.

 

 

 

 

 


 

Fixez le support de ventilateur sur le trou du ventilateur qui se trouve juste à côté du câble d’alimentation du ventilateur.

Assemblez comme suite: Vis-Rondelles trou–Rondelle – écrous.

 

 

 


La photo vous montre ici l’autre côté du ventilateur au niveau du couple rondelle écrou.

 

 

 

 


Placez tout le montage sur le support compatible au niveau du bloque de tête chauffante. La photo vous montre comment le monter.

 

 

 


Sécurisez l’accroche en utilisant les éléments de fixation restant (Vis M3x25, rondelles et écrou).

Peu importe le sens de la tête de vis.

 

 

 


A présent serrez l’ensemble suffisamment pour que vous puissiez faire pivoter le ventilateur et que ce dernier reste en place.

 

 

 

 


Installez le soufflet du ventilateur comme sur la photo. Ce dernier à pour bus de refroidir et solidifier le plastique qui vient juste d’être imprimé. Il vous sera très utile lorsque vous imprimerez du PLA.

 

 

 


 

Maintenant faites pivoter le bloque et ajustez le bout du soufflet de tel manière que l’air expulsé refroidisse la base de la buse chauffante.

Attention: Si vous l’orientez trop vers le haut, le ventilateur empêchera votre tête chauffante de chauffer et de faire fondre suffisamment le plastique.

 

 


 

 

Préparation des interrupteurs de fin de course

Liste des pièces :

  • 1 support de tige lisse intégrant un fin de course déjà pré câblé.
  • 1 support fin de course compatible avec tige lisse de 8mm (Scalar M) ou 10mm (Scalar XL) de diamètre
  • 1 interrupteur fin de course (end stop) avec roulette
  • 2 couples de vis M6x12 et son écrou marteau
  • 2 colliers de serrage

 

Assemblage de l’interrupteur de fin de course de l’axe des y

Prenez la pièce plastique ressemblant à un crochet et clipsez la sur la tige supérieure de l’axe X.

Placez la de côté du moteur

 

 

 


Prenez maintenant l’interrupteur fin de course avec la roulette et placez le de manière à avoir les fils du côté du moteur et la roulette du côté de la tige lisse.

Le but est que la roulette vienne appuyer sur le chariot de l’axe X et signaler à l’électronique que le chariot est en bout de course.

 


Afin de permettre un passage de câble le plus naturel possible, passez les deux fils qui sont reliés à l’interrupteur de fin de course derrière la tige filetée comme sur la photo.

Fixez aussi l’interrupteur sur son support à l’aide de 2 colliers de serrage

 

 


Ramenez le chariot de l’axe X contre l’interrupteur de fin de course et vérifiez que la roulette appuie bien contre le support en plastique et que les câbles de la sonde à inductance sont positionnés de manière compatible. Si ces derniers posent problème, vous allez surement devoir positioner le capteur de fin de course sur la tige inférieure.

Aussi vérifiez que le support d’interrupteur est suffisamment bien fixé sur la tige lisse et qu’aucun glissement n’est visible.

 


L‘image vous montre la vue de face. L’interrupteur de fin de course appuie correctement contre le support en plastique du support de tête chauffante.

A ce moment vérifiez que la position de la buse de la tête chauffante arrive bien au bord du plateau chauffant. Si ce n’est pas le cas, ajustez la position de l’interrupteur afin de corriger la position d’origine de la buse.

 


Afin de s’assurer que le câble de l’interrupteur reste bien positionné, fixez le sur la tige lisse de manière à contraindre la position du fil derrière la tige filetée.

 

 


Installation du bloque interrupteur de fin de course de l’axe Y

Nous allons aborder ici l’installation du capteur de fin de course au niveau de l’axe Y.

Ce dernier est en principe déjà monté . Il vous faudra sûrement enlever le scotch de protection qui permet de protéger la languette métalique d’ l’intérupteur pendant le transport.

Vous devriez avoir sur votre chassis 3 support de tige de plateau identique et un support avec le capteur de fin de course.

Ce dernier se positione du côté opposé à l’alimentation, ou du côté opposé à celui du moteur de l’axe Y sur le même profilé.


 

Ces 2 photos devrait vous aider à vérifier qu’il est bien positioné sur votre machine.

 

 

 

 

 

 

 

 


 

Prenez maintenant la vis M4x20 et ses 2 écrous.

 

 

 

 


Positionez le premier écrou sur la vis à environ la moitié du filetage.

 

 

 

 


 

Sous le plateau devrait se trouver un support de roulement LM8UU possédant un trou spécifique pour cette vis.

 

 

 

 


En principe ce dernier support doit se trouver sur le meme chemin que le support d’interrupteur de fin de course.

 

 

 

 


 

Placez la vis à l’intérieur du trou jusqu’à ce que l’écrou butte sur le support plastique.

 

 

 

 


 

Ajustez la profondeur de la vis de tel manière que lorsque cette dernière est appuyée contre l’interrupteur de fin de course, la buse de la tête chauffante se trouve à l’extrémité du plateau chauffant.

 

 

 


Sécurisez ensuite la position de la vis en inserrant le contre écrou M4 sur cette dernière.

 

 

 

 

 


 

(Goodies) Assemblage de l’interrupteur de fin de course indépendant de l’axe des Y

Vous allez monter maintenant l’interrupteur de fin de course de l’axe Y.

Prenez le support d’interrupteur en forme allongée qui possède des encoches compatibles avec les profilés 30×30.

Installez le couple Vis M6x12 et écrou marteau.

Positionnez à présent l’interrupteur à languette simple au milieu de la pièce en centrant ses trous de fixations avec les trous sur la pièce plastique.

La languette métallique doit être positionnée vers le bas en direction de la vis de fixation comme sur la photo.

 


Reliez le tout avec des colliers de serrage.

Une position pratique pour la suite est de placer la tête des colliers de serrage sur la gauche de la pièce. La photo devrait vous aider à les positionner de manière optimale.

 

 


Placez tout l’assemblage juste à côté du moteur de l’axe Y (à côté de la pièce plastique YMI)

Le fil de l’interrupteur peu être placé comme sur la photo. Par la suite le câble du moteur et celui de l’interrupteur longeront le profilé à l’intérieur du châssis .

 


 

La vue inversée vous montre le passage du câble et le positionnement de la languette de l’interrupteur.

Cette positon est aussi idéal pour protéger la languette et lui éviter de casser à l’issue d’un possible mouvement inverse.

 


 

Installation de la butée de fin de course de l’axe Y

Sous le plateau chauffant, positionnez vous de tel manière d’être sur la moitiés opposé au câble d’alimentation de l’élément chauffant en silicone.

Maintenant prenez comme référence le support de roulement linéaire qui se situe le plus près de l’interrupteur de fin de course de l’axe Y.

Ici sur la photo en haut à gauche

 


 

A partir de référentielle intérieure de ce support en plastique, mesurez 100mm (10cm) sur la droite puis de ce point descendez de 25mm (2.5cm) et faites une marque sur le plateau.

Ensuite partez de 10mm (1 cm) à droite et faites une deuxième marque.

Les deux marques servent à positionner les trous de vis du support de butée de fin de course


A présent prenez la butée et fixez la avec 2 petites vis à bois.

 

Une vis M3X20mm et deux écrous sont utilisés afin de vous permettre de régler la position de la tête chauffante avec le bord du plateau chauffant.

 


 

 

 

 

 

 

Assemblage de l’électronique

Liste des pièces :

  • 4 driver moteur A4988
  • 1 carte Arduino Mega 2560 (Funduino Mega)
  • 1 carte Ramps 1.4
  • Une pochette de jumper/cavaliers (optionel)
  • 1 Afficheur LCD 2004
  • 1 support plastique pour l’électronique
  • 2 supports plastique triangulaire pour l’afficheur LCD
  • 8 vis M3x10
  • [non fourni] tourne vis

Fixation de la carte Arduino

Prenez tout d’abord le support plastique, 3 vis M3X10 et la carte Arduino Mega (ici Funduino Mega)

 

 

 


Fixez la carte arduino a l’aide de 3 vis aux 4 coins de la carte. Prenez le support plastique dans le sens indiqué sur la photo.

Attention le support plastique à un sens, les trous de vis ne sont pas symétriques.

Les vis se mettent au coin haut gauche, et en bas de la carte (voir la photo)

Il se peut que certaines tête de vis soient un peu large et coincent contre les connecteurs plastique de la carte.

Essayez de trouver une vis avec une tête moins large.

Dans le cas contraire 2 vis suffisent à maintenir la carte sur le support, la 3ème vis quand à elle permet un renfort .


 

Assemblage de la carte Ramps 1.4

Prenez maintenant la carte Ramps.

En principe les jumpers sont déjà placé sur la carte. Dans le cas contraire il va vous falloir les positionner au bon endroit.

Les jumpers servent à configurer le mode de microstep qu’utiliseront vos moteurs.

Mettre les 3 jumpers par moteur correspond à une configuration de 16 micro pas par pas moteur. En d’autre terme, un moteur qui est donné pour 200 pas par tour se verra sont nombre de pas total multiplié par 16 grâce au pilotage des drivers moteurs.

 


Placez les jumpers comme sur la photo. Entre les rangés de connecteurs rectiligne, entre les capacités ( composants métalliques ronds).

 

 

 


 

Assemblage Arduino / Ramps

L’étape suivante consiste à assembler les 2 cartes ensemble.

 

 

 

 


Il suffit de positionner la carte Ramps (rouge) au dessus de la carte Arduino (bleu).

Les connecteurs mâles en dessous de la carte Ramps doivent se positionner en face des connecteurs femelle noir de la carte arduino.

Pressez légèrement la carte Ramps sur la carte arduino.

Faites bien attention que toutes les pines de la carte Ramps soient droites et rentrent parfaitement dans leurs logements.


 

Préparation des drivers Moteurs A4988

Munissez vous maintenant des drivers de moteurs. Ce sont des petites cartes rectangulaires. Elles sont fournies avec un radiateur muni d’un auto collant double face situé en dessous de ce dernier.

 

 

 


Retournez le radiateur et décollez délicatement le papier protecteur du double face.

 

 

 

 


Positionner le radiateur au dessus de la plus grosse puce juste à côté de la résistance variable (potard).

ATTENTION: Faites bien attention de ne faire aucun contact électrique entre le radiateur et les pins latérales.

 

 


Ici une vue latérale vous montrant la position du radiateur et l’espacement des pins latérales.

Faite aussi attention de ne toucher aucun composant qui se trouverais sous le radiateur.

 

 

 


Une vue de face montrant l’espacement entre le radiateur et les pins latérales.  Vous pouvez espacer légèrement plus que sur la photo.

 

 

 

 


Préparez maintenant 3 autre driver moteur.

À la fin il devrait vous en rester 1 supplémentaire. Il vous sera utile si vous détériorez un des drivers moteurs par un court circuit. Il peut aussi vous servir si vous décidez d’utiliser une 2ème tête chauffante.

 

 


 

Positionnement des drivers moteurs sur la carte Ramps

La prochaine étape est de monter les drivers moteurs sur la carte Ramps.

 

 

 

 


Placer le premier driver moteur au dessus du logement prévue à son effet. Sur le marquage de la carte électronique vous trouverez les inscriptions « X », « Y », et « Z ».

Ces drivers moteurs servent à piloter les moteurs des axes X, Y et Z.

Attention ici le sens compte.

Le potentiomètre doit être positionnez de tel manière qu’il se trouve à l’opposé du connecteur d’alimentation vert. La photo vous donne l’exemple à suivre.

Attention: Vérifiez bien le sens du composant avant d’aller plus loin! Si vous le mettez à l’envers vous allez le détruire.


 

Faites pareil pour toute la rangé.

Une fois les 3 drivers montés toute la rangé de connecteur doit être prise!

Si vous avez des pins d’un driver moteur qui se retrouve dans le vide c’est que vous avez décaler un des drivers.

 

 


Insérez maintenant le dernier driver moteur.

Ce dernier à pour but de piloter le moteur de l’extrudeur.

Il se place en bas de la carte, du côté du connecteur d’alimentation.

L’inscription sur la carte doit préciser « E0 »

 


Vous pouvez connecteur le connecteur amovible vert d’alimentation.

 

 

 

 

 


 

Préparation de l’afficheur LCD

Prenez l’afficheur LCD et son couple de support plastique.

Prenez aussi 4 vis M3X10 qui serviront à fixer l’afficheur sur ses supports.

Aux 4 coins de l’afficheur se trouvent des trous prévus pour les vis M3.

 

 


Fixez les de tel manière à conserver la molette et le buzzer de l’afficheur sur la droite.

 

 

 

 


Assemblez les 2 supports d’écran.

Cela devrait ressembler à la photo.

 

 

 

 


 

Raccordement final de l’afficheur LCD au reste de l’électronique

Il vous reste maintenant à connecter l’afficheur LCD au reste de l’électronique précédemment monté.

 

 

 

 


Le connecteur de l’afficheur LCD se présente comme sur la photo, avec une longueur rangée simple de connecteur femelle, et un bloque de 2×4 pins.

 

 

 


Du côté opposé de connecteur vert d’alimentation de la carte Ramps, vous trouverez une rangé de pins mâles.

L’afficheur LCD se connecte dessus.

La photo vous montre comment l’assembler.

Ici faites attention encore une fois à ce que les pins soient bien en face des emplacements femelles.

Attention: Il arrive certaines fois que certaines pines soient légèrement tordues.

Avec un tourne vis plat, redressez-les sans forcer afin qu’elles soient le plus parallèle entre elles possible. Cela devrait permettre une insertion correcte.

 

 

Installation de la courroie de l’axe X

Liste des pièces

  • 3 vis M3x20
  • (Scalar M) 1 vis M3X30
  • (Scalar XL) 1 vis M3X50
  • 1 écrou M3
  • 1 rondelle M3
  • 2 rondelles plastique
  • 1 roulement 625ZZ
  • 1 cage plastique pour roulement 625ZZ
  • 1 fourche en plastic
  • 1m40 de courroie GT2 2mm
  • (Scalar XL) 1 support plastique XCA 10
  • (Scalar M)1 support plastique XCA 8
  • 1 poulie GT2 16 dents
  • 5 collier de serrage
  • 1 moteur
  • [fourni] 1 clef allen
  • [non fourni] 1 tourne vis cruciforme
  • [non fourni] 1 pince coupante ou une paire de ciseaux.

 

Insérez le roulement dans sa cage en plastique

 

 

 

 


Installez les rondelles en plastique sur les roulements

 

 

 

 


Placez le bloque de roulement à l’intérieur du support en forme de fourche comme sur la photo

 

 

 

 


Installez le couple Vis M3x20 + rondelle M3 et fermez le tout par un écrou de 3mm.

 

 

 

 


Si votre axe est déjà assemblé vous pouvez passez aux étapes plus bas.

Au niveau de l’axe X, espacez légèrement les roulement et placez les au centre du rail.

 

 

 

 


Les étapes suivantes expliquent comment fixer le chariot nommé XCA 10 pour la Scalar XL et XCA 8 pour la Scalar M. Vous pouvez déjà vérifier qu’il rentre bien sur les roulements.

 

 

 

 


Placez sur le chariot 3 serre câbles. Afin de vous simplifier la tache lors du serrage, faites attention à bien placer les tête de collier à l’extérieur de la pièce comme sur la photo.

Aussi laissez dépasser de 1 ou 2 cm les tête de collier de serrage, cela vous facilitera la tâche encore une fois lors du serrage.

 

 


Vue de derrière vous aurez un meilleur accès aux colliers pour les positionner et les serrer.

 

 

 

 


Serrez à présent les colliers de tel façon à positionner les tête de collier à l’extérieur de la pièce plastique. Cela permettra de laisser le passage libre à la courroie dans les étapes suivantes

 

 

 


Vue de face, le chariot ressemble à cela.

Remarquez le passage des colliers de serrage qui entourent le roulement

 

 

 


Prenez à présent un moteur avec 3 vis M3x20

 

 

 

 


Positionnez le moteur à gauche de l’axe X.

Positionnez  les câbles du moteurs de tel façon qu’ils soient orientés vers la machine.

 

 

 


Fixez le en vissant complètement les vis .

 

 

 

 


Une vue de derrière qui montre comment orienter le câble du moteur. Ce dernier ira se loger dans la goulotte du profilé à la fin du montage final.

 

 

 


Maintenant installez la poulie sur l’axe du moteur. Placez la comme sur la photo afin d’avoir la partie la plus large de la poulie à l’opposé du moteur. Cela vous permet d’aligner correctement les dents de la poulie avec le logement prévue pour le passage de la courroie sur le support de moteur.

 

 

 


Cette vue vous montre l’alignement des dents de la poulies avec le logement prévue pour le passage de la courroie.

 

 

 

 


Prenez à présent le tendeur de courroie que vous avez monté en début de ce chapitre.

 

 

 

 


Scalar M: Prenez aussi une vis M3x30, une rondelle et un écrou M3

Scalar XL: Prenez aussi une vis M3x50 une rondelle et un écrou M3

Positionnez l’écrou M3 à l’intérieur du logement du tendeur.

La rondelle sera monté sur la vis M3 et aidera au serrage du tendeur.

 

 

 

 

 

 


Utilisez le support de tendeur et placez le à l’extrémité des tiges lisses. Il a pour but de permettre au tendeur de s’appuyer sur les tiges de l’axe X au lieu de s’appuyer sur les tiges de l’axe Z.

 

 


Positionnez la vis et sa rondelle sur la partie droite de l’axe X.

Elle doit être libre et poussée à fond.

 

 

 


Placez maintenant le tendeur dans le logement prévue sur la même pièce.

Notez la présence d’une encoche triangulaire. Le tendeur doit pouvoir rentrer dans ce logement correctement.

 

 

 


 

Vissez à peine la vis dans l’écrou du tendeur.

Le but ici est d’être sur que le tendeur soit fixé, et qu’il ait le maximum de déplacement possible pour tendre la courroie plus tard.

 

 

 


Une photo vous montrant le jeu disponible sur le tendeur. La vis de fixation doit pouvoir sortir beaucoup une fois que le tendeur est au fond de son logement. (il manque le support de tendeur sur la photo)

 

 

 

 


La photo vous montre ici à quoi cela devrait ressembler une fois la vis à peine prise dans le tendeur. (il manque le support de tendeur sur la photo)

 

 

 

 


Selon comment la courroie est fournie, vous allez avoir soit 1 courroie de 2m50 qu’il vous faudra couper , soit deux courroies déjà coupés.

 

 

 


Prenez la courroie de 1m40 (coupez la courroie de 2m50 à 1m40 dans le cas échéant).

Prenez également 2 colliers de serrage.

 

 

 


Passez la courroie à l’intérieur du logement du support de moteur de l’axe X.

Passez la en dessous des roulements, les dents de la courroie pointé vers les roulements, à l’intérieur de la pièce.

 

 


De l’autre côté, faites en sorte de faire passer la courroie autour de la poulie du moteur.

Avec les dents toujours orientés vers la poulie.

 

 

 


Une autre vue montrant ou passer la courroie

 

 

 

 


Prenez soins de passer la courroie au dessus de la paire de roulement. Les roulements ont pour fonction d’aligner le passage de la courroie avec le chariot X afin que cette dernière tire le chariot toujours de manière rectiligne, parallèle aux tiges de guidage.

Laissez ensuite pendre 10 cm de courroie dans le vide

 

 


Maintenant, prenez la partie basse de votre courroie.

De l’autre côté de l’axe, passez cette dernière DERRIÈRE le chariot.

 

 

 


Faites en sorte de passer la courroie autour du tendeur. En cas de problème, vous pouvez dévisser complètement le tendeur, le retirer, faire passer la courroie et le remettre en place.

 

 

 


Ici, une photo du tendeur une fois la courroie passé à travers.

 

 

 

 


Ramener maintenant les deux bouts de votre courroie .

Ces derniers doivent être en haut du montage.

En principe la courroie doit s’entrecroiser avec beaucoup de longueur.

Profitez en pour centrer le chariot au milieu de votre courroie

 


Prenez un bout de votre courroie et passez la entre le roulement et la partie servant à tenir en place la courroie. Vous devriez avoir besoin de forcer un peu afin de bloquer la courroie dans le fin logement prévue à cet effet.

Vous pouvez utiliser les ongles afin de pousser la courroie au fond de son logement.

 

 


Enroulez la maintenant autour de la partie arrondie.

 

 

 

 


Faites pareil pour l’autre bout de la courroie.

A ce moment, tendez un maximum la courroie à la main sans forcer de trop.

Quoi que vous fassiez elle devrait avoir une certaine flexibilité. C’est normal, le tendeur est là pour finaliser le serrage.

 


Commencez par fermer un collier de serrage et faites en sorte que la partie de libre de la courroie soit à l’intérieur de la boucle du collier comme sur la photo.

 

 

 


Serrez le collier de serrage en faisant attention de bien conserver l’alignement supérieur de la courroie. Cette dernière fois toujours suivre un maximum l’alignement supérieur afin de conserver une traction rectiligne du chariot.

 

 

 


Faites pareil pour l’autre bout de votre courroie.

 

 

 

 


Une fois finie cela devrait ressembler à la photo.

 

 

 

 


Prenez votre tourne vis et tendez votre courroie un maximum.

Vous savez que votre courroie est tendue lorsqu’en appuyant sur cette dernière elle vous semble raide.

Étant donné la longueur de cette dernière, il se peut qu’elle montre toujours, une fois tendue, des signes de souplesses en bas du montage. En principe c’est normal, cela ne gène en rien le fonctionnement de l’axe.

 

 

Montage de l’extrudeur

Liste des pièces pour une tête E3D

Liste des pièce pour une tête standard

Liste des pièces :

  • 2 vis M3X60mm
  • 2 vis M3x30mm
  • 4 vis M3x8mm
  • 4 rondelles M3
  • 4 écrous M3
  • 2 ressorts 3mm
  • 2 vis M4x20mm
  • 2 écrous M4
  • 1 vis dentée M8x60
  • 4 rondelles M8
  • 2 écrous M8
  • 1 écrou nylstop M8
  • 3 roulements 608ZZ
  • 1 rondelle plastique
  • 1 cylindre 8x20mm
  • 1 moteur 48mm
  • 1 connecteur pneumatique (plastique ou métal)
  • 1 jeu de pièce plastique pour l’extrudeur
  • 1 support d’extrudeur compatible avec les profilés 3030

Montage du bloc de roulement:

 

Liste des pièces :

  • 1 cylindre 8x20mm
  • 1 roulement 608zz
  • 1 pièce plastique

 

 

 

 


 

Prenez tout d’abord un roulement 608zz et le petit cylindre métallique.

 

 

 

 

 


 

Insérez le cylindre dans le roulement de façon à ce qu’il soit centré sur le roulement:

 

 

 

 

 


 

Prenez maintenant la pièce plastique associé et insérez le bloque de roulement à l’intérieur de la gorge prévue à cette effet:

 

 

 

 

 


 

Vous pouvez vous aider d’une pince pour que ce dernier rentre complètement à l’intérieur de la gorge.

 

 

 

 


 

Assemblage sur le corps principale:

 

Liste des pièces :

  • 1 bloque roulement précédemment monté
  • 1 vis M3x30mm
  • 1 rondelle M3
  • 1 corps d’extruder (buda)

 

 

Prenez maintenant le corps principale de l’extrudeur (aussi appelé « buda« ) et une vis M3x30mm et sa rondelle.

Placez l’idler au niveau du logement prévue à cet effet, et vissez la visse dans le trou de maintient.

 

 


 

Serrez la juste assez afin que le bloque de roulement puisse continuer à basculer librement

 

 

 

 


 

Préparation du corps principale:

 

Liste des pièces :

  • le corps centrale déjà préparé
  • 2 vis M3x 60
  • 2 ressorts M3
  • 2 rondelles M3
  • 2 écrous M3
  • 2 roulements 608ZZ
  • 1 rondelles en plastique

 

Montez les vis M3x60mm avec leur rondelle et leur ressort au niveau du bloque de roulement déjà monté. Vous trouverez 2 trous au niveau supérieur de la pièce ou vous pourrez passez les vis. Placez les écrous M3 dans les logements supérieurs prévus à cet effet et amorcez les vis M3x60 dedans.

 

 


 

Tournez le corps principale et insérez la rondelle en plastique dans le logement rond comme sur la photo. La rondelle est en biais pour les besoin de la photo mais vous devez la positionner au fond du logement.

 

 

 

 


Insérez maintenant un roulement 608ZZ dans le logement. Ce dernier devrait arriver à fleur du corps principal.

 

 

 


 

Tournez maintenant la pièce et insérez le dernier roulement dans le logement similaire.

 

 

 


 

Préparation du moteur et du jeu d’engrenage:

Liste des pièces :

  • 1 écrou M3
  • 1 petite roue plastique
  • 1 grosse roue plastique
  • 1 moteur 48mm
  • 1 vis M3x8mm
  • 1 vis dentée M8x60
  • 4 rondelles M8
  • 1 grosse roue plastique

 

Prenez la petite roue dentée et insérez lui un écrou M3 dans la fente rectangulaire situé sous la roue

 

 

 

 


 

Prenez soins de faire en sorte que l’axe centrale de l’écrou soit aligné avec le centre du trou latérale de la roue

 

 

 

 


 

Positionnez la petite roue sur l’arbre du moteur et amorcez une vis M3x8mm

 

 

 

 


 

Prenez la grosse roue, la vis M8x60 denté et 4 rondelles:

 

 

 

 


 

Insérez à fond la vis M8x60 en faisant en sorte que la tête de vis puisse se positionner dans le renfoncement hexagonal de la grosse roue:

 

 

 

 


 

Positionnez la roue et sa vis à plat

 

 

 

 

 


 

Insérez les 4 rondelles

 

 

 

 

 


 

Placez l’assemblage une fois monté sur le corps principale comme sur la photo:

 

 

 

 

 


 

Positionnez le moteur du côté opposé à la grande roue et amorcez les premières vis M3x8mm

 

 

 

 

 


La photo suivante montre la position de la deuxième vis.

 

 

 

 


 

Vous pouvez serrez la grosse roue a l’aide des 2 écrous M8

Faites en sorte de serrer légèrement afin de permettre à la grosse roue de tourner sans efforts.

Vous pouvez dès lors serrer les 2 écrous l’un contre l’autre à la façon d’un contre écrou à l’aide de 2 clefs

Vous  pouvez maintenant insérer l’écrou nylstop (écrou M8 avec une partie plastique à l’intérieur). Cet écrou permet de garantir que le système reste serré.


 

Finissions

Liste des pièces :

  • 2 vis à tête hexagonale M3x30
  • 2 rondelles M3
  • 2 écrous M3
  • 1 pièce plastique
  • 1 clef Allen

 

Préparez les vis avec des rondelles.

Vissez le bloc plastique dans le corps principale. Notez l’emplacement d’une cavité sur le bord droit de la pièce. Cette cavité doit vous indiquer le sens de la pièce sur le corps principale.

 

 


 

Avant d’arriver à la fin du serrage, de l’autre côté de la pièce vous trouverez des emplacements pour des écrous M3.

Placez les dedans et terminer de visser.

 

 

 


 

Préparez la  dernière pièce plastique, qui correspond au support d’extrudeur.

Placez la comme sur la photo et commencez à visser les 2 vis M4x30.

A l’opposé des vis vous trouverez des logements pour des écrous M4, positionnez les et terminer de serrer.

 

 


 

Prenez votre connecteur pneumatique et serrez le à fond dans le trou centrale. Allez y doucement, cette partie à tendance à se fendre si vous serrez trop fort trop vite.

La photo ici vous montre le montage du connecteur métalique

 

 

 

 

 


 

Cette photo montre l’insertion d’un connecteur plastique.