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Re-Arm – Upgrade 32Bits pour imprimante 3D Scalar

Re-Arm

Description de la carte Re-Arm

La carte Re-Arm permet de booster les performances de votre imprimante 3D.

Elle possède

  • un contrôleur ARM LPC1768 32bits cadencé à 100Mhz
  • 512KB de Flash
  • Est directement compatible avec les cartes Ramps 1.4
  • Possède des sorties 5V contrairement à beaucoup de contrôleurs équivalent du marché actuel.
  • Support les afficheurs Graphique RRD GLCD
  • Supporte un module Ethernet
  • Supporte des drivers moteurs pouvant aller jusqu’à 1/128 micros-pas (les SD6128 par exemple)
  • Fonctionne avec le firmware Smoothieware (une adaptation est en cours pour Marlin).

C’est donc un candidat idéal pour booster/upgrader vos imprimantes 3D basé sur des Arduino Mega 2560 + Ramps 1.4

Ici en gros le détails des pins d’expansions disponible à l’arrière de cette carte.

 

Installation de la carte

La procédure est vraiment très simple. Il vous suffit de retirer votre carte Arduino Mega 2560 de votre carte Ramps et de plugger la carte Re-Arm directement sur la carte Ramps à la place de l’Arduino.

Schéma de raccordement global des différentes options

En l’état actuelle, avec le firmware Smoothieware, la carte ne supporte que l’afficheur Graphique RRD GLCD.

Raccordement du +5V

Voici un point important à prendre en compte lors de votre upgrade

  • Enlever le potentiel jumper situé juste à côté du connecteur vert d’alimentation

Avec une carte Arduino, ce jumper permet d’alimenter le bloque dédié aux servo moteurs en +5V.

Si vous laissez le jumper en place, la carte Re-Arm alimentera les servo moteurs en +3.3V ce qui est largement insuffisant.

  • Utilisez le câble de 20cm Femelle-Femelle fourni,  pour relier le +5V de la carte Re-Arm (ici à gauche) à la pine du milieu de la rangée de connecteurs se trouvant entre le bouton reset et le connecteur vert d’alimentation (ici à droite).

Raccordement de l’afficheur Graphique

La partie de gauche vous montre comment raccorder l’afficheur LCD avec la carte d’adaptation.

  • Attention! Faites très attention à la position des détrompeurs visibles sur ces photos. Certains afficheurs peuvent être fournis avec les connecteurs rectangulaires noir soudés à l’envers!
  • Attention! Ici également il vous faudra raccorder le fil tout seul +5V partant de l’afficheur LCD vers la carte d’adaptation. Il se connecteur sur la carte Re-Arm au niveau d’une des sorties +5V comme sur la photo.

Raccordement du BLTouch

Ici le raccordement est identique par rapport à un montage antérieur.

Raccordement du module de détection de fin de filament

 

Le firmware:

Installation du firmware

  • Télécharger le fichier qui se rapproche le plus de votre machine / configuration
  • Dézipper les fichiers .Zip. vous allez trouver 2 fichiers: Firmware.bin et config.txt
  • Ces 2 fichiers sont à copier sur la carte Micro SD que vous devrez insérer dans la carte Re-ARM.
  • Démarrez la carte.
    • Lorsque vous mettez à jours le firmware, la carte va mettre quelques secondes à démarrer. Si l’afficheur LCD graphique est installé, ce dernier va émettre un bip pendant toute la durée ou la procédure de mise à jour se déroule. N’éteignez pas votre machine avant la fin de la procédure! (10 secondes maximum)
    • Une fois le firmware installé, l’afficheur graphique devrait afficher quelque chose à l’écran.

Configuration dans Cura

Avec le firmware Smoothieware la procédure de démarrage se passe de manière un peu différente par rapport au firmware Marlin.

Start.gcode

Voici ce que vous devez avoir dans votre « Start.gcode »

;Sliced at: {day} {date} {time}
;Basic settings: Layer height: {layer_height} Walls: {wall_thickness} Fill: {fill_density}
;Print time: {print_time}
;Filament used: {filament_amount}m {filament_weight}g
;Filament cost: {filament_cost}
;M190 S{print_bed_temperature} ;Uncomment to add your own bed temperature line
;M109 S{print_temperature} ;Uncomment to add your own temperature line
G21 ;metric values
G90 ;absolute positioning
M82 ;set extruder to absolute mode
M107 ;start with the fan off
G28 X Y ; Home X and Y

;Déployement du BLTouch (optionel si vous n’en avez pas)

M280 S3.0 ; Deploy BLT probe pin

;Positionnement au centre de votre lit chauffant
; ici il faudra changer les valeurs en orange par la position correspondant au centre de votre lit
; Le G31 permet d’effectuer la prise de mesure de l’auto nivellement à l’intérieur de la zone d’impression Il faut que les valeurs en roses soient toujours inférieure à la taille max de votre plateau
;Vous pouvez utiliser Gcode Toolbox afin d’ajuster de manière optimale la partie en Rose
; http://doc.3dmodularsystems.com/gcode-toolbox-documentation/

G1 X200 Y150 F6000 ; Go to center of bed
G31 X20 Y35 A400 B260 ; Probe the bed and turn on compensation
G1 X200 Y150 F6000 ; Go to center of bed

; G30, suivit de Zxxxx correspond à votre Zoffset. La valeur est simple à trouver.
; dans le cas d’un BLTouch, déployez votre sonde puis descendez la buse jusqu’à ce que la LED du BLTouch s’allume. Notez la position de Z. Ensuite descendez la buse jusqu’à ce que la buse frôle le plateau. Relevez la position en Z. Faites la différence avec la valeur précédente et vous avez votre Zoffset.

G30 Z1.4 ; Z Probe Offset
M280 S7.0 ; Retract probe pin

; Cette partie à été modifiée afin de commencer l’impression avec assez de pression dans la buse.

G1 X20 Y20
G92 E0 ;zero the extruded length
G1 F200 E30 ;extrude 3mm of feed stock
G92 E0 ;zero the extruded length again
G1 F{travel_speed}
;Put printing message on LCD screen

End.gcode

Ici rien de spécial à changer.

 

Assemblage du kit PS_ON

Diagramme général du kit PS_ON

diagramme kit PS_ON

Principe de fonctionnement

Ce kit permet d’éteindre électriquement votre imprimante 3D à la fin de son impression.

Pour ce faire on vient instrumenter un câble d’alimentation  à l’aide d’un relais statique piloté par le contrôleur de l’imprimante 3D.

STL du boitier

Le boitier du kit PS_ON est disponible sur thingiverse

Le câblage en Bref

diagramme kit PS_ON
diagramme kit PS_ON

Les étapes du câblage en photo

Kit PS_ON


L’interrupteur modulaire



Préparation du câble d’alimentation





Raccordement du câble d’alimentation






Soudure des câbles marron et jaune/vert

Après avoir soudé les pairs de câble électrique, pensez à ajuster la position de la gaine thermorétractable et de la faire rétrécir avec un pistolet thermique, une briquet ou une allumette.






Sécurisation des câbles de puissance



Raccordement du câble de pilotage

Dans certains kits, ce câble est déjà fourni connecté sur le relais statique.

Dans le cas contraire, on coupe la partie du câble possédant le connecteur Dupont  avec 2 pins et on conserve celui avec 3 pins.


Sécurisation du câble de pilotage avec un serre câble

Fermeture du capot

Kit PS_ON

Raccordement sur le contrôleur d’imprimante 3D (Ramps 1.4)

raccordement du kit PS_ON sur Ramps 1.4

Modification du Gcode de fin dans votre slicer (CURA)

PS_ON et Cura

Installation des moteurs à boucles fermé

Qu’est-ce qu’un asservissement en boucle fermé?

système de moteur pas à pas à boucle fermée

Un système de moteurs pas à pas avec un asservissement à boucle fermé possède 3 composants principaux:

  • 1 moteur
  • 1 encodeur connecté sur le moteur
  • 1 contrôleur électronique

Ici les moteurs sont équipé d’encodeurs.

Les encodeurs sont des capteurs qui mesurent la position angulaire du moteur.

Ils peuvent être magnétique ou le plus souvent optique.

La résolution de ces capteurs permet de savoir avec précision à quel angle se trouve l’arbre de notre moteur par rapport à l’angle que l’on souhaite.

  1. Le contrôleur électronique envois dans un premier temps un ordre de déplacement au moteur.
  2. L’encodeur optique envois ensuite la position réelle du moteur au contrôleur électronique.
  3. Le contrôleur compare évalue l’erreur de positionement entre la position voulue et la position réelle du moteur.
  4. Le contrôleur envois ensuite au moteur la puissance nécessaire pour corriger sa position.

Toutes ces étapes s’effectuent en temps réel, d’où l’intérêt d’avoir un contrôleur dédié pour chaque moteur.


Le cas d’une imprimante 3D

Dans le cas de base le contrôleur de l’imprimante (ici un Arduino), vient piloter le moteur via un driver moteur.

Le driver moteur convertie le nombre de pas et le sens de déplacement (des impulsions numérique du contrôleur) en signaux compatible avec les bobines du moteurs (signaux sinusoïdaux).

Ici l’asservissement est en « boucle ouverte » car on ne vérifie/corrige jamais la position du moteur. On espère que le moteur bouge le plus vite possible à la position voulue.


Insertion du système à boucle fermé.

Dans cette solution nous changeons notre moteur car notre nouveau moteur possède à présent un encodeur optique intégré à l’arrière du moteur.

On rajoute également notre contrôleur (boîtier bleu) configurable par des petits interrupteurs sur le côté.

On retire le driver moteur du moteur concerné car le contrôleur joue aussi le rôle de driver moteur.

Le câblage de l’ensemble est présenté ici

Le câblage du moteur peut varier en fonction du raccordement des fils au à l’intérieur du moteur..


Technique de câblage du moteur

Il faut tout d’abord repérer les bobinages en utilisant un voltmètre en mode ohm mètre.

Les paire de fils correspondant à une bobine possède une impédance très basse.

Une fois que vous avez repéré les paires de bobinages, chaque bobinage correspond à une lettre A ou B sur le schéma.

Ensuite il vous faudra tester les différentes permutations possible afin de trouver que le moteur tourne dans le bon sens.

Les moteurs doivent être connectés sur le contrôleur avant l’allumage de ce dernier.

Vous devez éteindre le contrôleur à chaque fois que vous voulez tester une permutation.


Le boîtier électronique à été spécialement modifié pour fonctionner sous 12V, ceci malgré le marquage sur ce dernier.


Configuration du boîtier électronique

Le boîtier est configurable via une rangée de switch à 8 interrupteurs sur le côté.

Les 3 premiers switch permettent de configurer le mode de fonctionne du boîtier.

En jaune vous trouverez la configuration utilisé dans notre cas.

  • On veut pouvoir se brancher sur les pins DIR et STEP(ici PUL) de nos drivers moteurs
  • Le paramètre « pulse edge » n’a pas beaucoup d’importance ici.
  • La direction du moteur peut être changé au besoin
Switch 1 (Pulse Mode) OFF (CW & CCW) ON (DIR & PUL)
Switch 2 (Pulse Edge) OFF (Rising) ON (Falling)
Switch 3: Motor Dir OFF (CCW) ON (CW)

Ensuite les paramètres dépendent du nombre de pas que vous avez dans votre firmware pour votre axe moteur.

Pour un moteur avec 200 pas par tours:

  • Dans le cas d’un driver A4988 ou DRV8825 configuré en 16 micros pas on obtient 100 micros pas/mm. (200*16 = 3200 pas par tours)

Ceci correspond à la ligne avec le fond jaune dans le tableau.

  • Dans le cas d’un driver DRV8825 configuré en 32 micros pas on obtient 200 micros pas /mm (200 * 32 = 6400 pas par tours)

Ce cas correspond à la ligne avec le fond rose

Switch 4 Swich 5 Swich 6 Switch 7 Pulse/Rev Correspondance
ON ON ON ON Default
 OFF ON ON ON 800
ON OFF ON ON 1600
 OFF OFF ON ON 3200 16 micros pas
ON ON OFF ON 6400 32 micros pas
 OFF ON OFF ON 128000
ON OFF OFF ON 25600
 OFF OFF OFF ON 51200
ON ON ON  OFF 1000
 OFF ON ON OFF 2000
ON OFF ON OFF 4000
 OFF OFF ON OFF 5000
ON ON OFF OFF 8000
 OFF ON OFF OFF 10000
ON  OFF OFF OFF 20000
 OFF  OFF OFF OFF 40000

Modifications au niveau firmware

C’est la magie du système, c’est 100% transparent pour le firmware, il à l’impression de piloter un driver classique et ne sait même pas qu’il possède un asservissement à boucle fermé.

C’est le contrôleur électronique (le boîtier bleu) qui effectue vraiment l’asservissement des moteurs avec précision, délestant grandement le contrôleur de l’imprimante 3D qui à des tâches plus intéressantes à faire pendant ce temps la.

Avec ce système toutes la gestion de puissance au niveau du moteur (la gestion PID) est intégralement pris en charge par le contrôleur.

Vous pouvez néanmoins accéder à plus de paramètres via l’interface RS232 du contrôleur qui se trouve sur le boîtier.

Il se peut qu’il faille changer dans le firmware le sens de rotation des moteurs si ce dernier n’est pas disponible via le contrôleur des moteurs.

Effectuer le PID de vos éléments chauffants

La gestion de la température de vos imprimante 3D est faite la plupart du temps à l’aide d’une commande de type PID.

Les pré-requis:

  • Pronterface (Windows, Mac)
  • Arduino IDE (optionnel)
  • Une imprimante 3D avec le PID d’activé pour l’élément chauffant en question

Installation de pronterface:

Pronterface est une application qui permet de piloter votre imprimante 3D et de lui envoyer des commandes Gcode de manière simple.

Cette application est aussi disponible sous toutes les plateformes et n’a pas besoin d’être installée.

Pour vous connecter à votre imprimante 3D il est nécessaire que vous ayez installé au préalable les driver de votre carte électronique.

Dans le cas des Scalar qui utilise des arduino MEGA 2560, il vous suffit d’installer l‘IDE arduino pour que les drivers s’installent.

Une fois que vous avez téléchargé le fichier Zip contenant pronterface, il vous faudra le dé-zipper à l’endroit de votre choix.

Vous devriez obtenir l’arborescence suivante:

Pronterface PID

A cette étape vous pouvez connecter votre imprimante 3D à votre PC via un câble USB.

Une fois les drivers série installées votre machine sera assigné à un port de communication.

Il vous faudra exécuter « pronterface.exe »

La fenêtre suivante se lance.

Pronterface PID

Attention! selon le niveau de sécurité de votre OS vous aurez besoin des droits nécessaire pour accéder à votre port série.

Il est donc préférable de l’exécuter avec les droits administrateurs.

Une fois les drivers série installées votre machine sera assigné à un port de communication.

  1.  L’application devrait pouvoir lister le port de communication associé à votre machine dans la liste déroulante
  2. Le débit de donnés à utilisé est 115200Bps (pour les Scalar)
  3. Enfin le bouton Connect vous permet de vous connecter à votre machine.

Pronterface PID

Une fois connecté vous devriez voir tout un tas d’information apparaître dans la zone de console de pronterface.

Pronterface PID

Détermination du PID

Attention!

La détermination du PID se fait lorsque les éléments chauffant sont à température ambiante.

En bas de la zone de console se trouve une zone de texte vous permettant d’écrire des commandes à votre machine.

PID de la tête chauffante

Pour effectuer le PID automatique de votre tête chauffante il vous faudra envoyer la commande suivante:

 M303 E0 S210 C8

E0 correspond à votre extrudeur , S210 correspond à la température de consigne (210°C) et C8 correspond au nombre d’itération, ici 8. Plus le nombre d’itération est élevé, plus l’algorithme va converger vers un sert de valeur Kp, Ki, et KD qui seront performantes.

Pronterface PID

il vous faudra attendre quelques minutes le temps que l’algorithme monte en température et vous écrive dans la console le set de valeurs à sauvegarder.

Pronterface PIDDans cet exemple les valeurs trouvés sont:

bias: 92 d: 92 min: 196.56 max: 203.75
Ku: 32.59 Tu: 54.92
Clasic PID
Kp: 19.56
Ki: 0.71
Kd: 134.26
PID Autotune finished ! Place the Kp, Ki and Kd constants in the configuration.h
#define DEFAULT_Kp 17.28
#define DEFAULT_Ki 0.63
#define DEFAULT_Kd 118.87

Les vôtres seront différentes.

Sauvegarder les nouvelles valeurs dans votre contrôleur:

vous pouvez taper la commande suivante

 M301 P17.28 I0.63 D118.87

Mettez à jours ls valeurs de l’exemple avec celles écrites dans la console

Sauvegarder les valeurs dans l’EEPROM de votre contrôleur

 M500

La commande M500 permet de sauvegarder l’ensemble de vos paramètres dans la mémoire EEPROM de votre contrôleur.


Commande pour le PID du lit chauffant:

M303 E-1 S60 C8

Prises en compte des valeurs par le contrôleur:

 M304 P1 I2 D3

Sauvegarde dans l’EEPROM:

 M500

 

 

(source http://reprap.org/wiki/PID_Tuning )

Jouer de la musique à la fin de vos prints

Prérequis:

Il est possible de jouer une musique ou une tonalité 8 bits à la fin de vos impressions dans le cas suivant :

  • Si vous possédez un afficheur LCD qui intègre un buzzer piezo electrique
  • Si votre carte électronique supporte une sortie sonore
  • Si votre firmware supporte les commandes M300 (Marlin, Repetier)

Comment ça marche ?

Il est possible de générer un certain nombre de tonalités en modulant le signal de sortie de vote buzzer.

La commande Gcode M300 permet de générer une ou plusieurs tonalités.

Vous trouverez le détail de la commande sur la page dédiée :

http://reprap.org/wiki/G-code/fr#M300:_Jouer_un_son

Puis-je trouver des tonalités existantes ?

Il existe déjà un certain nombre d’outils vous permettant de convertir une sonnerie de téléphone au format RTTTL en Gcode compatible M300

Vous trouverez ici : http://ddrboxman.github.io/RepRapRingtone/ un générateur en ligne qui convertie les ringtones en gcode compatible M300.

Ce générateur vous permet aussi de simuler la sortie audio de votre afficheur en vous donnant un aperçu audio.

Cependant, si vous voulez un pack déjà converti voici un lien avec plus de 11000 ringtones.

https://bitbucket.org/Nutz95/rtttl2gcode/raw/fd32c01fc9fa2f61b985f3c061954f183a9f3162/RingTones/Converted_RTTL_RingTones.zip

Vous trouverez un convertisseur automatique permettant d’effectuer des batchs de conversion :  https://bitbucket.org/Nutz95/rtttl2gcode/src

Avec les ringtones originales : https://bitbucket.org/Nutz95/rtttl2gcode

Comment procéder ?

Chaque fichier convertie possède l’extension Gcode.

Chaque fichier .Gcode est en fait un fichier texte que vous pouvez ouvrir avec n’importe quel éditeur de texte comme notepad++, notepad ou autre.

Voici un exemple de ce que contient un des fichiers converti :

Ouvrez votre slicer (Cura ou autre) :

Chaque slicer doit avoir un endroit ou vous pouvez customiser le début et la fin de vos gcode.

La partie qui nous intéresse est de customiser la fin de notre gcode pour que la musique joue lorsque nos impressions sont terminées.

L’exemple ici est réalisé avec Cura .

Au niveaux des onglets de Cura, allez directement dans « Start/End-GCode« .

Dans la liste juste en bas choisissez « end.gcode« , puisque l’on veut que la musique soit jouée à après l’impression.

Puis une zone de texte devrait apparaître en bas avec du texte en couleur.

Ce texte correspond aux dernières instructions que va effectuer votre imprimante 3D à la fin d’une impression.

Il vous suffit de coller ici le contenu de votre fichier de musique convertie en instruction M300 (voir précédemment)

C’est Fini !

Maintenant il vous suffit de slicer vos objets comme d’habitude, et la musique jouera à la fin de votre impression.

Comment tester simplement les fichiers convertis ?

En fonction de notre version de firmware, les sonorités peuvent être plus ou moins proche de ce que l’on attend (les versions de marlin antérieures à 1.1.0.RC3 par exemple gèrent mieux les sonorités)

Il est donc très vite intéressant de pouvoir les tester avant de les utiliser partout.

Vous pouvez copier/coller les fichiers déjà converti avec l’extension .gcode, directement sur une carte SD afin de les tester directement avec votre afficheur LCD.

/!\ Attention

Due aux restrictions mémoires, les firmware sont en général capable de lister un nombre maximum de fichiers par répertoire.

Rajouter les 11 000 fichiers directement à l’intérieur d’un répertoire de votre carte SD risque de faire planter vote firmware lorsqu’il tentera d’en lister le contenu.

il est donc conseillé de procéder par pack de 20 ou 30 maximum.

A vous de jouer !

Raccordement des éléments électroniques

Cette page est dédiée au raccordement des éléments électroniques des imprimantes 3D Scalar.

Sonde 5V ou 12V ? bien choisir son schéma de câblage.

  • La sonde 12V possède 1 connecteur Dupont 2 pin et un fil rouge en l’air.
    • File rouge en l’air : +12V
    • Fil noir : 0V-masse
    • Fil rouge avec connecteur Dupont : Signale

 

 

 

Voici le Schéma de câblage à utiliser


  • La sonde 5V possède 1 seul connecteur Dupont 3 pin et
    • 1 fil marron (+5V)
    • 1 fil Bleu (0V – GND)
    • 1 fil Noir (Signal)

 

 

  • La sonde 5V peut être fournie avec une rallonge possédant un connecteur 3pins Dupont avec des couleurs différentes:
    • 1 fil Rouge (+5V)
    • 1 fil Noir (0V – GND)
    • 1 fil Blanc (Signal)

Le branchement est similaire à la version précédente sachant que

  • Le fil rouge correspond au fil marron
  • Le fil Noir correspond au fil Bleu
  • Le fil Blanc correspond au fil Noir

 

 

Voici le Schéma de câblage à utiliser


Voici une vue générale de la connexion des éléments sur la carte électronique.

Schéma avec sonde à inductance 12V

Brachement électronique de la carte Ramps 1.4

Sur ce deuxième schéma vous trouverez un schéma qui correspond au kit fourni avec une sonde à inductance 12V, le ventilateur de tête chauffante et le ventilateur turbine  auxiliaire.

Au niveau de la sonde à induction , elle est fournie avec 3 fils, 2 (rouge et noir) qui sont reliés à un connecteur dupont 2 pins, et 1 (rouge) avec un nœud qui correspond à l’alimentation de la sonde.

Schéma avec sonde à inductance 5V

Brachement électronique de la carte Ramps 1.4 avec sonde à inductance 5V

Ce schéma correspond aux kits fournis après le 17/10/2016.

Ce kit est fournis avec une sonde à inductance 5V qui possède un connecteur dupont noir à 3 pins. Ce dernier se connecte directement sur l’électronique sans raccordement supplémentaire.

Le fil marron de la sonde à inductance correspond à l’alimentation +5V. Le fil bleu à la masse de la sonde. Le fil noir correspond quand à lui au signal de sortie de la sonde.

Un extendeur 12V en forme de Y est aussi monté sur la carte électronique et permet de raccorder le ventilateur de votre tête chauffante au 12V de la ramps.

Vous devriez reconnaître tous les autres éléments. La couleur des câbles des moteurs sont donnés titre indicatif. Les fils des borniers de puissance correspondant à la réalité avec le fil rouge pour le +12V et le fil Noir pour la masse (+0V ou GND)

 


ASchéma de câblage de la carte Ramps 1.4 titre indicatif, voici le schéma officiel comme on peut le trouver sur le wiki de reprap.

Le schéma donne un peu plus de précision sur toutes les pins et les connecteurs optionnels.

 

 

Un mot à propos du connecteur vert d’alimentation

Connecteur d'alimenation Ramps 1.4Vous devez savoir que ce gros connecteur vert sur la carte Ramps peut se détacher de sa base, c’est un connecteur amovible.

Ceci veut dire qu’il est composé de 2 parties, et que la partie bornier peut être retirée de sa base.

La photo ici montre les 2 parties différentes de la pièce:

  • Sur la gauche on peut voir la partie amovible constitué des borniers
  • Au milieu, la partie fixe, soudée sur la carte Ramps
  • Sur la droite les 2 parties clipsés ensemble.

 


Raccordement des éléments électroniques

Carte ramps 1.4 sur imprimante 3D Scalar

En guise de support visuel, voici une photo de la carte électronique.

Si vous voulez comparer directement par rapport au schéma précédent il vous faudra effectuer une rotation de l’image d’un demi tour (180°)

 

 

 

Section dédié au montage pour les Scalar M et XL (non adapté au Scalar L et XL Premium)


Câble du moteur de l'axe Y

Câble du moteur de l’axe Y

Pour le support de fin de course autonome, (c’est un support optionnel que vous pouvez imprimer vous même) Commençons par les câbles qui se trouvent au niveau de l’axe Y, sous le plateau chauffant.

Prenez aussi 2 clips « long » et 1 serre câble.

 

Raccordement de l'intérrupteur de fin de course de l'axe YPour le support avec le support de fin de course intégré, c’est très facile, la photo vous montre comment les fils sont placés.

 

 

 

 

 


Passage du fil du moteur de l'axe Y

Passage du fil du moteur de l’axe Y

Faites passer les câbles par l’intérieur du châssis.

Vous devriez avoir 2 fils pour l’interrupteur de fin de course et 4 fils pour le moteur de l’axe Y.

Réunissez les ensemble et passez les dans la gorge du profilé juste derrière le support de moteur

 


Installation des clips de fixation

Installation des clips de fixation

Vue de l’intérieur de la machine, les câbles peuvent aisément passer dans la gorge intérieur du profilé supportant le moteur.

Avec 2 clips long, sécurisez les dans les gorges. L’utilisation de clips court n’est pas recommandé car ils vont surélever la machine de quelques millimètres de ce côté. L’utilisation de clips « long » permet de conserver les attaches en plastique au dessus de la machine.

 


Attache du câble du moteur de l’axe Y

Attache du câble du moteur de l’axe Y

(Scalar XL) Dans le coin du châssis ou se trouve le relais statique, attachez avec un serre câble les fils qui sortent du profilé aux câbles provenant du lit chauffant.

Cela permet de sécuriser tout l’ensemble à un même endroit.

 

 

 


(Scalar XL)  Serrez le collier définitivement.

 

 

 

 

 


Câble de l’interrupteur de fin de course

Câble de l’interrupteur de fin de course

Prenez le connecteur correspondants à l’interrupteur de fin de course

 

 

 

 


Câblage du end stop Y

Câblage du end stop Y

A tout moment référez vous au schéma de câblage en début de page si vous avez un doute ou pour clarifier la photo.

Positionnez donc le connecteur de l’interrupteur de fin de course Y sur son emplacement, Prenez la peine de lire tout le paragraphe qui suit afin de mieux comprendre ce que vous faites.

Sur la photo, tout le bloc de pin situé en bas à gauche est dédié aux capteurs de fin de course.

Il y a 3 rangées de pins de haut en bas.

La première rangée correspond à l’alimentation +5V.

La deuxième rangée correspond à la masse +0V (GND)

La dernière rangée correspond au signal connecté directement à l’arduino.

Attention: Ne connectez jamais la rangée du haut avec la rangée du milieu sous peine de faire un cours circuit lorsque l’interrupteur se fermera. Si il vous arrive de court-circuiter ces 2 rangées, vous allez griller le bloc d’alimentation (+5V) généré par l’arduino, provoquant ainsi de sévère dommage à l’arduino.

Important: Tous les capteurs de fin de course doivent se connecter sur la rangée du milieu et sur la rangée du bas.

Pour compléter l’explication, on peut connecter jusqu’à 6 fin de course sur une imprimante 3D. Pour chaque axe on peut donc connecter des fins de course pour la position MIN et MAX.

Le firmware permet de simplement utiliser les fin de course MIN. Le firmware se charge ensuite d’avoir en mémoire la position MAX t de simuler un fin de course virtuel.

On peut donc se réduire à l’utilisation de seulement 3 fin de course.

Chaque colonne est dédié à un fin de course en particulier.

Chaque Axe est donc regroupé sur 2 colonnes côte à côte.

En commençant par la droite de la photo, vous aurez les connecteurs suivants:

  1. X MIN
  2. X MAX
  3. Y MIN
  4. Y MAX
  5. Z MIN
  6. Z MAX

Nous allons donc connecter le fin de course Y MIN en bas de la 3ème rangée en partant de la droite.

Très important: Les drivers de moteurs ne supportent pas d’être mis en marche sans moteurs attaché, cela peut endommager de manière irréversible le composent électronique.

Veilliez donc à toujours avoir un moteur de connecteur sur chaque driver moteur que vous montez sur votre carte électronique!

SI vous utilisez seulement 4 axes (X, Y Z et E0) et que vous avez 5 driver,  n’en montez que 4 et gardez le 5ème de côté dans son emballage. Il peut éventuellement vous servir de pièce détaché si 1 des driver tombe en panne ou est endommagé.

 


Thermistor du plateau chauffant

Thermistor du plateau chauffant

Passons maintenant au thermistor qui se trouve sous le lit chauffant.

Repérez son connecteur, vous allez le connecter à la carte électronique.

 

 

 


Thermistor du plateau chauffant

Thermistor du plateau chauffant

Les connecteurs dédiés au thermistor se situe juste au dessus de ceux dédiés au fins de courses.

Vous allez trouver 6 pin sur la même ligne avec le marquage T0, T1, T2 juste en dessous.

  1. T0 correspond au thermistor de la tête chauffante.
  2. T1 correspond au thermistor du lit chauffant
  3. T2 correspond à un thermistor optionnel d’une deuxième tête chauffante.

Connectez donc le thermistor du lit chauffant sur la 3ème et 4ème pin en partant de la droite correspondants à T1


Câble moteur de l'axe Y

Câble moteur de l’axe Y

Prenez maintenant le connecteur du moteur de l’axe Y.

 

 

 

 

 

 

 


Câble moteur de l'axe Y

Câble moteur de l’axe Y

Les pins dédiés aux différents moteurs se situent toute en dessous des drivers de moteurs avec les petits radiateurs.

Vous pourrez trouver des marquages vous indiquant à quel moteur tel ou tel driver moteur est associé.

Sur la ligne du haut, vous avez 3 driver moteur l’un à côté de l’autre. De droite à gauche vous avez le driver du moteur pour les axes suivants:

  1. Axe X (marqué X)
  2. Axe Y (marqué Y)
  3. Axe Z (marqué Z)

Au niveau de la deuxième ligne vous avez ici sur la photo 1 seul driver moteur et un emplacement libre pour un 5ème driver moteur.

Ces emplacements sont dédiés aux extrudeurs qui poussent le filament plastique.

De droite à gauche:

  1. Extrudeur 0 (marqué E0)
  2. Extrudeur 1 (marqué E1)

Connectez donc votre câble de moteur Y sur le connecteur du milieu de la première ligne.


Câble moteur de l'axe X

Câble moteur de l’axe X

Passons au connecteur du moteur de l’axe X

 

 

 

 


Câble moteur de l'axe X

Câble moteur de l’axe X

Ce dernier vient se connecter à droite du moteur de l’axe Y au niveau de la première ligne.

 

 

 

 


End stop de l'axe X

End stop de l’axe X

Passons au fin de course de l’axe X

 

 

 

 

 


Ce dernier vient se brancher sur le bas de la première colonne en partant de la droite, du lot de pin dédiés au fin de course.

 

 

 


Toujours du même côté de la machine, il vous reste le câble du moteur de l’axe Z.

 

 

 

 

 


L’axe Z possédant 2 moteurs de part et d’autre de la machine, vous trouverez donc 2 lignes de 4 pins en dessous du driver moteur dédié à l’axe Z.

Il faut savoir qu’ici un seul driver pilote les 2 moteurs à la fois.

Connectez donc votre moteur sur l’une des deux lignes dédié à cet effet.

 


Connexion du relais statique

Connexion du relais statique

Toujours du même côté il faut que vous connectiez le relais statique à la carte électronique.

Commencez par prendre un câble noir livré avec le relais statique.

 

 

 


Connexion du relais statique

Connexion du relais statique

Serrez le dans le bornier possédant le marquage « – » et le numéro « 4 »

 

 

 

 


Raccordement du relais statique sur la carte Ramps

Raccordement du relais statique sur la carte Ramps

L’autre extrémité du fil vient se connecter sur le bornier (ici bleu) de puissance au niveau du marquage « D8 ».

Chaque bornier possède sur cette colonne un identifiant et un petit marquage « + » qui identifie la sortie +12V.

Connectez donc au niveau du bornier D8 le fil sur le bornier dédié au « – » en dessous du marquage « + ». Donc sur le deuxième bornier en partant du haut.


Raccordement du relais statique

Raccordement du relais statique

Au niveau du relais statique, connectez maintenant le deuxième fil (en principe Rouge et noir ici sur la photo).

 

 

 


Raccordement du relais statique

Raccordement du relais statique

Vissez le sur le dernier bornier de libre en principe possédant le marquage « + » et identifié par le chiffre « 3 ».

 

 

 

 


Raccordement du relais statique sur la carte ramps

Raccordement du relais statique sur la carte ramps

Connectez l’autre extrémité du câble au niveau du tout premier bornier (ici bleu) en partant du haut , juste au dessus du bornier utilisé pour le « – » précédemment.

 

 

 


 

Scalar XL:

Sur le lit chauffant de la XL, ce dernier possède un fil de terre de couleur Jaune et vert..

Le but de ce fil est d’être connecté au châssis métallique de votre machine.

En effet, si un des fils d’alimentation du 220V vient à toucher le châssis pour n’importe quel raison, le disjoncteur de votre maison vous protégera d’un danger électrique si vous touchez le châssis à ce moment précis.

Afin d’assurer une meilleur connexion, il est intéressant de relier la cosse ronde au niveau d’une des vis M6 de votre châssis..

Raccordement de la terre du lit chauffant

Raccordement de la terre du lit chauffant

Ici vous trouvez un exemple d’endroit où le connecter! Nous avons choisis de le connecter au niveau d’une équerre métallique car sa proximité et sa conduction électrique sont optimales pour ce type d’application.

 

 

 

 


Câblage de la carte ramps

Câblage de la carte ramps

La photo vous précise avec un jeu d’étiquettes ou se trouvent les bons borniers

 

 

 

 

 

 


Commencez par séparer les fils partant du relais statique des autres fils.

 

 

 

 


Positionnement des câbles de la Scalar

Positionnement des câbles de la Scalar

Glissez les dans la gorge du profilé vertical.

Vous pouvez les faire tenir dans leur logement à l’aide de 2 clips « long » positionnés respectivement en haut et en bas du profilé. comme sur la photo.

 

 


Positionnement des câbles de la Scalar

Positionnement des câbles de la Scalar

Intégrez les fils provenant du moteur Y avec son fin de course dans le même logement par dessus les câbles d’alimentation du relais statique.

Pour cela vous allez devoir retirer les clips de fixation un par un afin de glisser par dessous les câbles puis remettre les clips.

 


Positionnement des câbles de la Scalar

Positionnement des câbles de la Scalar

Maintenant faite aussi passer les fils provenant du moteur Z dans la même gorge du profilé verticale en bloquant les câbles avec le clips déjà en place.

 

 

 


Positionnement des câbles de la Scalar

Positionnement des câbles de la Scalar

Il vous reste maintenant 2 jeux de câbles provenant du moteur de l’axe X.

Les câbles vont devoir monter et descendre en même temps que tout l’axe X.

 

 

 


Positionnement des câbles de la Scalar

Positionnement des câbles de la Scalar

Prenez en main les deux câbles sortant du côté du moteur de l’axe X

 

 

 

 

 


Positionnement des câbles de la Scalar

Positionnement des câbles de la Scalar

Prenez bien les deux jeux de câble , un avec 4 fil et le dernier avec 2 fils. Comme ils vont bouger en même temps il est intéressant de les regrouper ensemble et de bien vérifier que la longer des câble est suffisante afin de permettre le mouvement vertical entier

 

 

 


L’idéal est d’avoir le chariot de l’axe X le plus en haut ou en bas possible afin de vous aider à estimer la longueur de fil nécessaire.

Ici, notre chariot est en bas et nous évaluons grossièrement la longueur de fil qu’il faut pour monter. A ce moment conserver la position limite du câble (ici notre main en haut)

 

 


Positionnement des câbles de la Scalar

Positionnement des câbles de la Scalar

Vous pouvez sécuriser tout l’ensemble dans la gorge du profilé en laissant soit pendre le câble par le haut ou par le bas.

Sécurisez le avec un clips au niveau de la position limite du câble laissant ainsi la longueur nécessaire libre au mouvement.

 

 


Positionnement des câbles de la Scalar

Positionnement des câbles de la Scalar

Il est tout à fait intéressant de rajouter des serres câbles sur ce tronçon de câblage.

 

 

 

 


Positionnement des câbles de la tête chauffante

Positionnement des câbles de la tête chauffante

Passez maintenant au tronçon de câble qui se situe au niveau de la tête chauffante.

Positionnez le au milieu du profilé supérieur.

 

 

 


Positionnement des câbles de la tête chauffante

Positionnement des câbles de la tête chauffante

Afin de laisser suffisamment de câble libre nécessaire au mouvement, positionnez le chariot à une extrémité de son axe.

Laissez suffisamment de câble libre pour monter et descendre et aller dans les coins.

 

 


Clips de fixation

Clips de fixation

Prenez 3 clips, dont 2 long et 1 court.

Ils vous permettront de tenir en place les câbles qui vont passer dans les gorges du profilé supérieur.

 

 

 


Clips de fixation

Clips de fixation

Commencez par sécurisez votre tronçon en place avec un clips long en faisant passer les câble dans la gorge supérieure du profilé.

 

 

 

 


Avec un deuxième clips « long », maintenez en place le prolongement du tronçon de câble en l’orientant vers la carte électronique.

Laisser de côté proprement la terminaison des câbles que nous connecterons plus tard.

 

 


positionnement du câble d'alimentation 12V

positionnement du câble d’alimentation 12V

Prenez les câbles libre qui sortent de l’alimentation .

Il est à noter que tresser les 4 câbles de puissance permet un meilleur maintient dans la gorge du profilé et permet aussi d’éviter simplement les nœuds avec les autres câbles plus tard.

Sur les modèles récent vous aurez des câbles Rouge et Noir.

Rouge: +12V

Noir: 0V

 


Positionnement du câble du moteur gauche

Positionnement du câble du moteur gauche

Repérez et prenez le connecteur correspondant au deuxième moteur de l’axe Z, dont nous avons déjà passé le câble dans le profilé vertical. Ce dernier devrait ressortir à côté de l’alimentation si on se réfère au câblage précédemment effectué.

 

 

 


Passage du câble du moteur gauche sur Scalar XL

Passage du câble du moteur gauche sur Scalar XL

Passez le dans la gorge latérale du profilé supérieur et sécurisez le avec le dernier clips court que vous avez.

Profitez en pour passer le reste du câble dessous les clips déjà montés.

 

 

 


Raccordement du câble du moteur Z sur la carte Ramps

Raccordement du câble du moteur Z sur la carte Ramps

Connectez le sur la ligne de pins du driver de moteur Z disponible. Ici en haut à gauche.

 

 

 

 


Raccordement de l'extrudeur

Raccordement de l’extrudeur

Prenez le dernier connecteur de moteur disponible, celui du moteur de l’extrudeur.

Ce dernier doit passer derrière l’alimentation, dans la même gorge de profilé que pour le moteur de l’axe Z.

 

 


Raccordement de l'extrudeur

Raccordement de l’extrudeur

Cela devrait ressembler à la photo.

 

 

 

 

 


Raccordement de l'extrudeur sur la carte Ramps

Raccordement de l’extrudeur sur la carte Ramps

Connecter le au niveau de la carte électronique sur les dernières pins réservé au moteur au niveau du driver avec le marquage E0.

Ici sur la deuxième ligne de driver moteur, tout à droite.

 

 


Câble d'alimentation 12V

Câble d’alimentation 12V

Le câble passe dans la même gorge que celle du moteur Z.

 

 

 

 


Passage du câble d'alimentation dans les gorges du profilé

Passage du câble d’alimentation dans les gorges du profilé

Il vous reste le câble tressé d’alimentation à positionner par dessus les 2 câbles de moteur dans la même gorge de profilé.

Les clips doivent permettre de tenir correctement tous les câbles.

 

 

 


Raccordement du 12V sur la carte Ramps

Raccordement du 12V sur la carte Ramps

Connectez vos câbles d’alimentation général au gros bornier vert.

L’ensemble est polarisé, donc vérifiez bien que les connections sont compatible « + »-> »+ » et « – » -> « -« .

Sur cette photo, les câbles Bleu/Rouge sont reliés aux sorties « +12V » de notre alimentation et les câbles Marrons/Noir sur les sorties « -« .

 

 


Raccordement du 12V sur la carte Ramps

Raccordement du 12V sur la carte Ramps

Au niveau du bornier d’alimentation vert , un marquage vous donne la polarité de chaque bornier.

Afin de faire ressortir leur polarité sur la photo nous avons rajouté une petite étiquette.

Les câbles de masse (ici marron ou Noir) se connectent sur les borniers avec la polarité « -« .

Les câbles d’alimentation +12v (ici bleu ou Rouge) sur les autres marqué « + ».

 

 


Raccordement du 12V sur la carte Ramps

Raccordement du 12V sur la carte Ramps

une fois tous raccordés cela devrait ressembler à la photo.

 

 

 

 

 

 

 


Câble de la turbine de refroidissement

Câble de la turbine de refroidissement

Maintenant, passez aux câbles d’alimentation du ventilateur de tête chauffante (la turbine).

 

 

 

 


Raccordement de la turbine de refroidissement sur la carte ramps

Raccordement de la turbine de refroidissement sur la carte ramps

Connectez les sur le bornier de sortie (ici bleu) au niveau du marquage « D9 » correspondant aux bornier du milieu de la colonne.

Le fil rouge correspondant au +12V sur connecteur sur le bornier avec le marquage « + » (ici le 3ème en partant du haut)

Connectez ensuite le fil noir correspondant au « – » (GND) juste en dessous.

 


Câble du ventilateur de tête chauffante

Câble du ventilateur de tête chauffante

Prenez les fils fin reliés au ventilateur de la tête chauffante.

Sur les version récente vous devriez avoir un connecteur au bout de ce câble d’alimentation. Conservez-le.

Le ventilateur devant fonctionner impérativement en permanence, il sera relié à l’entrée 12V de la carte électronique.

Si vous avez un câble en forme de « Y » déjà connecté sur la carte électronique, connectez votre ventilateur sur ce dernier en reliant le fil rouge du ventilateur sur le fil rouge du câble en Y. M^me chose pour le fil noir.

Ce câble en Y est relié directement sur le 12V de la carte ramps.

Dans le cas contraire vous pouvez suivre l’étape suivante qui vous montrera un montage alternatif.

 


Raccordement du câble d'alimentation du ventilateur de tête chauffante

Raccordement du câble d’alimentation du ventilateur de tête chauffante

Cet exemple est donné à titre indicatif  pour les anciennes version du kit de la machine.

Si vous avez un câble en for de « Y », connectez directement le ventilateur sur ce dernier.

Dans le cas contraire vous pouvez suivre cette étape.

Le fil rouge (+12V) se connecte sur une des entrés du bornier vert possédant le marquage « + ».

Ici nous utilisons le deuxième bornier vert en partant du haut.

Le fil noir de la masse (0V) se connecte sur le bornier supérieur avec le marquage « – »

 

 


Raccordement du thermistor de tête chauffanteConcernant le câble du thermistor de la tête chauffante, ce dernier se connecte sur les 2 pins marqué « T0 » à droite du thermistor dédié au lit chauffant.

Ici le tourne vis montre son emplacement.

 

 

 

 


Câble de la cartouche chauffante de la tête chauffantePassez au câbles de la cartouche  chauffante de la tête chauffante.

Il peuvent être rouge ou bleu selon le modèle et la puissance de la cartouche.

 

 

 

 


Ils se connectent sur les derniers borniers de sortie  (bleu) tout en bas.

La cartouche chauffant étant principalement un élément résistif, les câbles n’ont pas de polarité + et – et peuvent dont être connecté sur n’importe lequel des 2 derniers borniers de la colonne.

 


Maintenant, prenez le connecteur et le fil rouge laissé libre, qui correspond à la sonde à inductance.

 

 

 

 


Le câble rouge laissé seul se connecte donc sur un bornier vert avec le marquage « + ». Prenez n’importe lequel, ici pour u souci de répartition des câbles et des charges nous vous proposons de le brancher sur le bornier vert le plus en bas.

 

 

 


Le connecteur avec 3 pin dont 2 sont câblés se branche sur les pins dédié à Z MIN.

Note: Sur certain kits la sonde à inductance est fournie avec un connecteur dupont 2 pins et un fil rouge et un fil noir.

Attention, ce câble est polarisé!

Les deux fils doivent toujours être sur les deux dernières lignes, avec le connecteur laissé libre sur la première.

Pour la version avec le connecteur 2 pins, ce dernier doit aussi être connecté sur les 2 dernières lignes.

Le fil vert ou rouge correspond au signal de la sonde, il doit donc être connecté sur la ligne dédié au signal (la dernière ligne).

Le fil noir quand à lui est la masse (0V) de la sonde. Il doit donc être connecté sur la deuxième ligne (ligne du milieu)

Passage de câbles au niveau du bloc d’alimentation

Liste des pièces :

  • 1 clip long (pièce plastique)
  • 1 clip court (pièce plastique)
  • 1 support de bobine X10 (pièce plastique)
  • 2 vis M6X12mm
  • 2 écrous marteau M6
  • [non fourni] 1 câble d’alimentation
  • [non fourni] 1 tourne vis
  • [fournie] 1 clé Allen

L’idéal est de basculer la machine comme sur la photo. le but de la basculer est de pouvoir par la suite positionner simplement les écrous marteau dans la gorge du profilé. Le support de bobine est fait de tel manière que nous ne pouvons pas à ce niveau les préparer sur la pièce plastique avant de visser.

 

 


Focalisez-vous sur le câble du moteur de l’axe Z.

Le but ici est de le positionner dans la gorge du profilé .

 

 

 


 

Faites le donc passer dans la gorge du profilé comme sur la photo .

 

 

 

 

 


L’extrémité du câble du moteur avec le connecteur doit arriver en haut du bloc d’alimentation.

Ce câble va passer ensuite dans la gorge du profilé qui soutient le bloc d’extrudeur.

Il devrait passer derrière le cache en plastique de l’alimentation.

 


 

Faites le glisser dans la gorge sans l’attacher histoire de le positionner pour les étapes suivantes.

 

 

 

 

 


Le montage devrait ressembler à la photo.

 

 

 

 

 


 

Connectez l’extrémité du câble d’alimentation 220V au bloc d’alimentation.

Ensuite faites passer le câble dans la même gorge du profilé que le câble du moteur de l’axe Z.

 

 

 


 

Prenez maintenant un clips « court ».

Les clips court sont fait pour se positionner sur le profilé et ne bloquer d’un seul côté de ce dernier.

Lorsque vous allez le placer sur le profilé vous devriez entendre en « clic » qui signifie qu’il est bien en place.

 

 


 

Ce clips sert à maintenir la base des câbles qui passent dans la gorge du profilé. Mettez le juste au dessus du support moteur.

 

 

 

 


 

Prenez à présent un clips « long ».

Ce modèle de clips permet de bloquer jusqu’à 3 gorges adjacentes de profilé.

 

 

 

 


 

Placez le à l’extrémité supérieur de votre machine, juste derrière le bloc d’alimentation. La forme en U doit vous permettre de tenir en place les câbles qui se trouvent sur le côté du profilé et dont la position de l’alimentation empêche l’utilisation d’un clips « court »

 

 

 


Ici, une vue de dessous montrant comment le clips est placé.

 

 

 

 

 


Vous avez maintenant besoin du support de bobine avec le marquage « X10 ».

Cette pièce à pour but de tenir en place votre bobine de plastique lors de vos impressions.

 

 

 


Positionnez le comme sur la photo, perpendiculairement au bloc d’alimentation.

L’idéal est de le placer au plus près de l’extrudeur, donc au plus haut sur la machine et au plus près du bloc d’alimentation.

 

 

 


Ici la position penché de votre châssis, devrait vous aider à aligner les écrous marteau devant les trous du support de bobine.

Vous pouvez vous aider d’un petit tourne vis afin de garder en place l’écrou en alignement avec les trous du support de bobine.

 

 


 

Une fois en place, fixez la vis M6X12mm .

Cela devrait ressembler à la photo.

 

 

 

 


Sécurisez le support avec une deuxième vis.

 

 

 

 

 

 

Montage de l’électronique sur le châssis

Avant Propos:

Boitier Electronique V1.0:

Sur certain kits pré-monté un boitier électronique est fourni déjà assemblé

L’électronique peut être déjà pré-câblé à l’intérieur.

Dans ce cas placez la boite au même endroit que le support d’électronique de cette page.

 

Dans le cas contraire le montage est très similaire, l’arduino est à monter en premier dans la boite avant de positionner la carte ramps par dessus.

Les trous de fixation étant asymétrique, le connecteur USB de l’arduino et le bornier d’alimentation de la carte Ramps doivent sortir du côté droit de la boite. Ici sur la photo ils doivent se positionner vers le bas.

L’afficheur LCD se fixe sur son support par 4 vis M3X8.

Le bloque d’affichage se fixe ensuite sur le reste de la boite à l’aide de 4 vis M3X20

La grille du ventillateur (80cm) se fixe sur le boitier directement à l’aide de 4 vis M3x8.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Le boitier électronique peut maintenant être monté sur l’imprimante comme sur les photos suivantes:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 


 

Boitier Electronique V2.5:

A partir de la version 2.0 du boitier électronique, ce dernier devient modulaire.

Chaque parois de la boite est un élément séparé qui peut être changé, mis à jours, amélioré, en fonction de votre besoin.

 

 

 

Sur cette image vous pouvez voir que chaque partie est indépendante l’une de l’autre et que l’ensemble est relativement simple à assembler.

Sur la version 2.5 du boitier, le ventilateur de 80mm est déporté à l’arrière du boitier et l’écran LCD peut être positionné à l’avant ou à l’arrière de ce dernier.

La partie gauche possède maintenant un grille de protection simple permettant au flux d’air de s’écouler.

Voici une image du boitier une fois assemblé.

 

 

 

 

Et ici une vie latérale du même boitier.

 

 

 

 

 

 


 

Comment monter le boitier V2.5:

la position du boitier est exactement la même par rapport à la version précédente.

La modification ici est principalement la positon du ventilateur de 80mm déporté à l’arrière du boitier..

La principale évolution de la version 2.0 est l’inversion de position de l’écran LCD.

L’avant de l’imprimante devient l’arrière et vice versa.

Ici la vue de face de l’imprimante.

Les moteurs de l’axe Z sont maintenant en face de vous, et vous avez maintenant un accès directe à la tête chauffante

La bobine de filament est maintenant positionné à votre droite..

 

 

 

ici une vue rapproché du boitier vous montrant que l’afficheur LCD gagne en stabilité car il est plus proche du profilé horizontale supérieur de la machine.

 

 

 

 


 

Cas standard

Liste des pièces :

  • 1 Arduino + ramps + LCD déjà montés
  • 5 vis M6x12
  • 5 écrous marteau M6
  • [fourni] 1 clef allen

Prenez le bloque d’afficheur LCD précédemment monté et préparez les vis M6x12 + écrous marteau.

Placez 2 vis aux extrémités latérales du montage.

 

 

 


Prenez maintenant le support d’électronique sur lequel l’arduino est fixé.

En prenant le support de tel manière que le logo Scalar soit orienté vers le haut, placez 3 couple Vis/écrou aux coins:

  • Haut droite
  • Bas droite
  • Bas Gauche

En regardant la machine par derrière, placez vous sur la monture de l’imprimante au niveau du coin Haut droit. C’est le coin qui se trouve du côté du moteur de l’axe X comme sur le photo.

Fixez le bloque d’électronique de tel manière que le LCD soit posé sur le profilé du haut de la machine et le reste de la carte électronique fixé sur deux profilés à la fois.

Les deux vis du haut sont fixés sur le profilé du haut, et la dernière vis en bas sur le profilé latérale.

Afin de garder le passage de câble propre, vous pouvez passer l’excédant de nappe LCD entre l’équerre métallique du châssis et le support d’arduino.


Voici une vue globale de face avec l’afficheur LCD en haut à gauche de la machine et le restant derrière la machine au niveau du même coin.

 

 


Pour les versions avec le boitier LCD, ce dernier se positionne au même endroit que le montage précédent, cependant il est tourné de tel manière qu’il se retrouve face vers l’arrière de la machine du même côté que l’alimentation

 

 

Mise en place du ventilateur de refroidissement

Liste des pièces :

  • 2 vis M3X25mm
  • 4 rondelles M3
  • 2 écrous M3
  • 1 ventilateur à compression
  • 1 support de ventilateur compatible GoPro
  • 1 soufflet pour ventilateur à compression

Prenez 1 vis 1 écrou et 2 rondelles ainsi que le support de ventilateur.

 

 

 

 

 


 

Fixez le support de ventilateur sur le trou du ventilateur qui se trouve juste à côté du câble d’alimentation du ventilateur.

Assemblez comme suite: Vis-Rondelles trou–Rondelle – écrous.

 

 

 


La photo vous montre ici l’autre côté du ventilateur au niveau du couple rondelle écrou.

 

 

 

 


Placez tout le montage sur le support compatible au niveau du bloque de tête chauffante. La photo vous montre comment le monter.

 

 

 


Sécurisez l’accroche en utilisant les éléments de fixation restant (Vis M3x25, rondelles et écrou).

Peu importe le sens de la tête de vis.

 

 

 


A présent serrez l’ensemble suffisamment pour que vous puissiez faire pivoter le ventilateur et que ce dernier reste en place.

 

 

 

 


Installez le soufflet du ventilateur comme sur la photo. Ce dernier à pour bus de refroidir et solidifier le plastique qui vient juste d’être imprimé. Il vous sera très utile lorsque vous imprimerez du PLA.

 

 

 


 

Maintenant faites pivoter le bloque et ajustez le bout du soufflet de tel manière que l’air expulsé refroidisse la base de la buse chauffante.

Attention: Si vous l’orientez trop vers le haut, le ventilateur empêchera votre tête chauffante de chauffer et de faire fondre suffisamment le plastique.

 

 


 

 

Préparation des interrupteurs de fin de course

Liste des pièces :

  • 1 support de tige lisse intégrant un fin de course déjà pré câblé.
  • 1 support fin de course compatible avec tige lisse de 8mm (Scalar M) ou 10mm (Scalar XL) de diamètre
  • 1 interrupteur fin de course (end stop) avec roulette
  • 2 couples de vis M6x12 et son écrou marteau
  • 2 colliers de serrage

 

Assemblage de l’interrupteur de fin de course de l’axe des y

Prenez la pièce plastique ressemblant à un crochet et clipsez la sur la tige supérieure de l’axe X.

Placez la de côté du moteur

 

 

 


Prenez maintenant l’interrupteur fin de course avec la roulette et placez le de manière à avoir les fils du côté du moteur et la roulette du côté de la tige lisse.

Le but est que la roulette vienne appuyer sur le chariot de l’axe X et signaler à l’électronique que le chariot est en bout de course.

 


Afin de permettre un passage de câble le plus naturel possible, passez les deux fils qui sont reliés à l’interrupteur de fin de course derrière la tige filetée comme sur la photo.

Fixez aussi l’interrupteur sur son support à l’aide de 2 colliers de serrage

 

 


Ramenez le chariot de l’axe X contre l’interrupteur de fin de course et vérifiez que la roulette appuie bien contre le support en plastique et que les câbles de la sonde à inductance sont positionnés de manière compatible. Si ces derniers posent problème, vous allez surement devoir positioner le capteur de fin de course sur la tige inférieure.

Aussi vérifiez que le support d’interrupteur est suffisamment bien fixé sur la tige lisse et qu’aucun glissement n’est visible.

 


L‘image vous montre la vue de face. L’interrupteur de fin de course appuie correctement contre le support en plastique du support de tête chauffante.

A ce moment vérifiez que la position de la buse de la tête chauffante arrive bien au bord du plateau chauffant. Si ce n’est pas le cas, ajustez la position de l’interrupteur afin de corriger la position d’origine de la buse.

 


Afin de s’assurer que le câble de l’interrupteur reste bien positionné, fixez le sur la tige lisse de manière à contraindre la position du fil derrière la tige filetée.

 

 


Installation du bloque interrupteur de fin de course de l’axe Y

Nous allons aborder ici l’installation du capteur de fin de course au niveau de l’axe Y.

Ce dernier est en principe déjà monté . Il vous faudra sûrement enlever le scotch de protection qui permet de protéger la languette métalique d’ l’intérupteur pendant le transport.

Vous devriez avoir sur votre chassis 3 support de tige de plateau identique et un support avec le capteur de fin de course.

Ce dernier se positione du côté opposé à l’alimentation, ou du côté opposé à celui du moteur de l’axe Y sur le même profilé.


 

Ces 2 photos devrait vous aider à vérifier qu’il est bien positioné sur votre machine.

 

 

 

 

 

 

 

 


 

Prenez maintenant la vis M4x20 et ses 2 écrous.

 

 

 

 


Positionez le premier écrou sur la vis à environ la moitié du filetage.

 

 

 

 


 

Sous le plateau devrait se trouver un support de roulement LM8UU possédant un trou spécifique pour cette vis.

 

 

 

 


En principe ce dernier support doit se trouver sur le meme chemin que le support d’interrupteur de fin de course.

 

 

 

 


 

Placez la vis à l’intérieur du trou jusqu’à ce que l’écrou butte sur le support plastique.

 

 

 

 


 

Ajustez la profondeur de la vis de tel manière que lorsque cette dernière est appuyée contre l’interrupteur de fin de course, la buse de la tête chauffante se trouve à l’extrémité du plateau chauffant.

 

 

 


Sécurisez ensuite la position de la vis en inserrant le contre écrou M4 sur cette dernière.

 

 

 

 

 


 

(Goodies) Assemblage de l’interrupteur de fin de course indépendant de l’axe des Y

Vous allez monter maintenant l’interrupteur de fin de course de l’axe Y.

Prenez le support d’interrupteur en forme allongée qui possède des encoches compatibles avec les profilés 30×30.

Installez le couple Vis M6x12 et écrou marteau.

Positionnez à présent l’interrupteur à languette simple au milieu de la pièce en centrant ses trous de fixations avec les trous sur la pièce plastique.

La languette métallique doit être positionnée vers le bas en direction de la vis de fixation comme sur la photo.

 


Reliez le tout avec des colliers de serrage.

Une position pratique pour la suite est de placer la tête des colliers de serrage sur la gauche de la pièce. La photo devrait vous aider à les positionner de manière optimale.

 

 


Placez tout l’assemblage juste à côté du moteur de l’axe Y (à côté de la pièce plastique YMI)

Le fil de l’interrupteur peu être placé comme sur la photo. Par la suite le câble du moteur et celui de l’interrupteur longeront le profilé à l’intérieur du châssis .

 


 

La vue inversée vous montre le passage du câble et le positionnement de la languette de l’interrupteur.

Cette positon est aussi idéal pour protéger la languette et lui éviter de casser à l’issue d’un possible mouvement inverse.

 


 

Installation de la butée de fin de course de l’axe Y

Sous le plateau chauffant, positionnez vous de tel manière d’être sur la moitiés opposé au câble d’alimentation de l’élément chauffant en silicone.

Maintenant prenez comme référence le support de roulement linéaire qui se situe le plus près de l’interrupteur de fin de course de l’axe Y.

Ici sur la photo en haut à gauche

 


 

A partir de référentielle intérieure de ce support en plastique, mesurez 100mm (10cm) sur la droite puis de ce point descendez de 25mm (2.5cm) et faites une marque sur le plateau.

Ensuite partez de 10mm (1 cm) à droite et faites une deuxième marque.

Les deux marques servent à positionner les trous de vis du support de butée de fin de course


A présent prenez la butée et fixez la avec 2 petites vis à bois.

 

Une vis M3X20mm et deux écrous sont utilisés afin de vous permettre de régler la position de la tête chauffante avec le bord du plateau chauffant.