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Archives de l’auteur : 3D Modular Systems

Branchement des éléments électroniques (ramps 1.4 + arduino mega 2560)

Raccordement des éléments électroniques des imprimantes 3D Scalar

Version ramps 1.4  + arduino mega 2560

Sommaire

  1. Informations générales
  2. Schéma de cablage
  3. Les fins de course
  4. Les moteurs
  5. La tête chauffante
  6. L’alimentation
  7. Le lit chauffant

Informations Générales

Un dédoubleur 12V en forme de Y est déjà présent sur la carte électronique et permet de raccorder :

  1. le ventilateur de votre tête chauffante (qui doit tourner en permanence)
  2. Le ventilateur qui refroidit la carte électronique

Vous devriez reconnaître tous les autres éléments.
La couleur des câbles des moteurs sont donnés à titre indicatif mais devrait correspondre. Si un moteur tourne dans le mauvais sens il vous suffit d’éteindre la machine et d’inverser le branchement du cable.

Les fils sont représentés en blancs quand il n’y a pas de polarité (c’est-à-dire que le sens de branchement n’importe pas, peu importe la couleur réelle des fils)

Si vous avez pris la deuxième turbine de refroidissement, branchez la sur les mêmes borniers que la première

Schéma de câblage

"Brachement


ASchéma de câblage de la carte Ramps 1.4 titre indicatif, voici le schéma officiel comme on peut le trouver sur le wiki de reprap.

Attention celui-ci est tourné à 180° par rapport au schéma précédent.

Le schéma donne un peu plus de précision sur toutes les pins et les connecteurs optionnels.

 

 


Les fins de course

A tout moment référez vous au schéma de câblage en début de page si vous avez un doute ou pour clarifier la photo.

Prenez la peine de lire tout le paragraphe qui suit afin de mieux comprendre ce que vous faites.

Sur la photo, tout le bloc de pins situé en bas à gauche est dédié aux capteurs de fin de course.

Il y a 3 rangées de pins horizontales.

La rangée du haut correspond à l’alimentation +5V.
La rangée du milieu correspond à la masse +0V (GND)
La rangée du bas correspond au signal connecté directement à l’arduino.

Attention: Ne connectez jamais la rangée du haut avec la rangée du milieu sous peine de faire un cours circuit lorsque l’interrupteur se fermera. Si il vous arrive de court-circuiter ces 2 rangées, vous allez griller le bloc d’alimentation (+5V) généré par l’arduino, provoquant ainsi de sévère dommage à l’arduino.

Important: Tous les capteurs de fin de course doivent se connecter sur la rangée du milieu et sur la rangée du bas (sauf la sonde à inductance qui à besoin d’être alimenté).

Pour compléter l’explication, on peut connecter jusqu’à 6 fin de course sur une imprimante 3D. Pour chaque axe on peut donc connecter des fins de course pour la position MIN et MAX.
Le firmware permet de simplement utiliser les fin de course MIN. Le firmware se charge ensuite d’avoir en mémoire la position MAX et de simuler un fin de course virtuel.
On peut donc se réduire à l’utilisation de seulement 3 fins de course.

Chaque colonne est dédié à un fin de course en particulier.
En commençant par la droite de la photo, vous aurez les connecteurs suivant :

  1. X MIN
  2. X MAX
  3. Y MIN
  4. Y MAX
  5. Z MIN
  6. Z MAX

Connectez donc le fin de course X MIN sur les 2 pins du bas de la 1ère rangée en partant de la droite. (il n’y pas de sens)

 

 

 


Câblage du end stop Y

Câblage du end stop Y

Connectez donc le fin de course Y MIN sur les 2 pins du bas de la 3ème rangée en partant de la droite.  (il n’y pas de sens)

 

 

 


Connectez donc la sonde à inductance Z MIN sur les 3 pins de la 5ème rangée en partant de la droite. ATTENTION il y a un sens, sur le connecteur il y a 3 cables, Vous devez connecter le marron en haut (on peut voir une petite flêche sur le connecteur au niveua du cable marron.

 


Les moteurs

Très important : Les drivers de moteurs ne supportent pas d’être mis en marche sans moteurs branché, cela peut endommager de manière irréversible le composant électronique (qu’il faudra changer dans ce cas)

Veillez donc à toujours avoir un moteur de branché sur chaque driver moteur que vous avez sur la carte électronique !


Les pins dédiés aux différents moteurs se situent toutes en dessous des drivers de moteur identifiables avec les petits radiateurs passifs.

Vous pourrez trouver des marquages vous indiquant à quel moteur tel ou tel driver moteur est associé.

Sur la ligne du haut, vous avez 3 drivers moteur l’un à côté de l’autre. De droite à gauche vous avez le driver du moteur pour les axes suivants :

  1. Axe X (marqué X)
  2. Axe Y (marqué Y)
  3. Axe Z (marqué Z), 2 branchements, un seul driver pilote les 2 moteurs à la fois.

Au niveau de la deuxième ligne vous avez ici sur la photo un seul driver moteur et un emplacement libre pour un 5ème driver moteur.
Ces emplacements sont dédiés aux extrudeurs qui poussent le filament plastique.

De droite à gauche :

  1. Extrudeur 0 (marqué E0), celui que l’on va utiliser
  2. Extrudeur 1 (marqué E1)
Câbles moteur de l'axe X

Câbles moteur de l’axe X

Connectez le câble de moteur X (déplacement de la tête) sur le connecteur de droite de la première ligne.

 

 

 

 


Câbles moteur de l'axe Y

Câbles moteur de l’axe Y

Connectez le câble de moteur Y (déplacement du plateau) sur le connecteur du milieu de la première ligne.

 

 

 

Câbles moteurs de l'axe Z

Câbles moteurs de l’axe Z

Connectez le câble de moteur Z de droite sur le connecteur de gauche de la première ligne (haut ou bas peu importe).

Connectez le câble de moteur Z de gauche sur le connecteur de gauche de la première ligne (haut ou bas peu importe).

 


Raccordement de l'extrudeur sur la carte Ramps

Raccordement de l’extrudeur sur la carte Ramps

Connectez le câble de moteur E (entrainement du fil) sur le connecteur de droite de la deuxième ligne.

 

 

 

 


La tête chauffante

Thermistance – Sonde de température

Raccordement du thermistor de tête chauffanteLe câble de la thermistance de la tête chauffante se connecte sur les 2 pins marqué « T0 », qui sont les 2 plus a droite de la rangée de 6.

 

 

 


Cartouche chauffante

Câble de la cartouche chauffante de la tête chauffanteConnectez sur 2 cables bleus (parfois rouge) de la cartouche chauffant de la tete sur le bornier de sortie (ici bleu)  aux 2 borniers du bas de la colonne (le sens +/- n’importe pas)

 

 

 

 

 

 

 


Turbine de refroidissement du plastique 

Câble de la turbine de refroidissement

Câble de la turbine de refroidissement

Maintenant, passez aux câbles d’alimentation du ventilateur de tête chauffante (la turbine).
si vous avez pris la deuxième en option il suffit de la connecter au même endroit, ensemble.

 

 

 


Raccordement de la turbine de refroidissement sur la carte ramps

Raccordement de la turbine de refroidissement sur la carte ramps

Ces 2 cables se branchent sur les 2 borniers du milieu de la colonne bleue.

Le fil rouge correspondant au +12V sur connecteur sur le bornier avec le marquage « + » (ici le 3ème en partant du haut)

 

Connectez ensuite le fil noir correspondant au « – » (GND) juste en dessous.


Ventilateur de la tête

Câble du ventilateur de tête chauffante

Câble du ventilateur de tête chauffante

Prenez les fils fin reliés au ventilateur de la tête chauffante.

Le ventilateur devant fonctionner impérativement en permanence, il sera relié à l’entrée 12V de la carte électronique.

Vous avez un câble en forme de « Y » déjà connecté sur la carte électronique, connectez votre ventilateur sur ce dernier en reliant le fil rouge du ventilateur sur le fil rouge du câble en Y. Meme chose pour le fil noir.

Ce câble en Y est relié directement sur le 12V de la carte ramps.


L’alimentation

Le connecteur vert d’alimentation

Connecteur d'alimenation Ramps 1.4Ce gros connecteur vert sur la carte Ramps peut se détacher de sa base, c’est un connecteur amovible.

La photo ici montre les 2 parties du connecteur :

  • Sur la gauche on peut voir la partie amovible constitué des borniers
  • Au milieu, la partie fixe, soudée sur la carte Ramps
  • Sur la droite les 2 parties clipsés ensemble.

  • Passage du câble d'alimentation dans les gorges du profilé

    Passage du câble d’alimentation dans les gorges du profilé

    Il vous reste le câble tressé d’alimentation à positionner par dessus les 2 câbles de moteur dans la même gorge de profilé.

     

 

 

 

 


Raccordement du 12V sur la carte Ramps

Raccordement du 12V sur la carte Ramps

Connectez vos câbles d’alimentation général au gros bornier vert.

L’ensemble est polarisé, donc vérifiez bien que les connections sont compatible « + »-> »+ » et « – » -> « -« .

Sur cette photo, les câbles Bleu/Rouge sont reliés aux sorties « +12V » de notre alimentation et les câbles Marrons/Noir sur les sorties « -« .

 


Raccordement du 12V sur la carte Ramps

Raccordement du 12V sur la carte Ramps

Au niveau du bornier d’alimentation vert, un marquage vous donne la polarité de chaque bornier.

Afin de faire ressortir leur polarité sur la photo nous avons rajouté une petite étiquette.

Les câbles de masse (ici marron ou Noir) se connectent sur les borniers avec la polarité « -« .

Les câbles d’alimentation +12v (ici bleu ou Rouge) sur les autres marqué « + ».


Raccordement du 12V sur la carte Ramps

Raccordement du 12V sur la carte Ramps

une fois tous raccordés cela devrait ressembler à la photo.

 

 

 

 

 


Le lit chauffant

Thermistor du plateau chauffant

Thermistor du plateau chauffant

Passons maintenant au thermistor (sonde de température qui se trouve sous le lit chauffant.

Repérez son connecteur, vous allez le connecter à la carte électronique.

 

 


Thermistor du plateau chauffant

Thermistor du plateau chauffant

Les connecteurs dédiés au thermistor se situe juste au dessus de ceux dédiés aux fins de courses.

Vous allez trouver 6 pin sur la même ligne avec le marquage T0, T1, T2 juste en dessous.

  1. T0 correspond au thermistor de la tête chauffante (à droite).
  2. T1 correspond au thermistor du lit chauffant  (au milieu).
  3. T2 correspond à un thermistor optionnel d’une deuxième tête chauffante.  (à gauche).

 

Connectez le thermistor du lit chauffant sur les 2 pins du milieu correspondants à T1


Relais statique (pour le lit chauffant)

Le relais statique est normalement déjà cablé.

Si ce n’est pas le cas il suffit de connecter le cable rouge/noir du coté ou il est écrit « 3-32 VDC ».

Raccordement du relais statique

Raccordement du relais statique

Le rouge sur le + (3)
Le noir sur le  – (4)

 

 

 

 


Raccordement du relais statique sur la carte ramps

Raccordement du relais statique sur la carte ramps

L’autre extrémité du cable vient se connecter sur le bornier (ici bleu) au niveau du marquage « D8 », il s’agit des 2 bornes du haut.

Connectez le fil rouge  sur le bornier dédié au « + », c’est le premier en partant du haut

Connectez donc au niveau du bornier D8 le fil noir sur le bornier dédié au « -« , c’est le deuxième en partant du haut.


Sur le lit chauffant il y a un fil de terre de couleur Jaune et vert.
Le but de ce fil est d’être connecté au châssis métallique de votre machine.

En effet, si un des fils d’alimentation du 220V vient à toucher le châssis pour n’importe quel raison, le disjoncteur de votre maison vous protégera d’un danger électrique si vous touchez le châssis à ce moment précis.

Il vous suffit de fixer la vis au bout du cable sur le chassis, en général dans la continuité du cable c’est à dire à proximité du relais statique.

Premiers pas dans Cura 2

Splash Cura 2

Le slicer fournis avec les imprimantes Scalar est Cura développé par Ultimaker et maintenu par Ultimaker et sa communauté.

La version actuellement décrite est la 2.3.1 disponible dans la carte SD fournis avec les kits.
Carte SD => Softwares => Slicers – 3D printing => Cura => 2.3.1 (latest)

Le logiciel peut se télécharger directement via le site officiel : https://ultimaker.com/


 Procédure d’installation

Sous windows, les étapes d’installation sont les suivantes:

  • Lancer Cura-2.3.1-win32.exe ou Cura-2.3.1-win64.exe osuivant si votre windows est un 32 ou 64 bits. Lancez la version 32 si vous ne savez pas.

Installation cura 2Installation cura 2

  • Le panneau précédent apparaît, vous proposant de choisir l’endroit où installer le logiciel. Choisissez l’endroit qui vous convient le mieux.

Installation cura 2Installation cura 2

  • Une fenêtre apparaît en vous proposant une liste de composant à installer. Il est conseillé de décocher la case d’installation des drivers Arduino. Il est préférable d’installer ces drivers directement en installant l’IDE arduino.

Installation cura 2

  • A ce moment l’installation des fichiers commence. A la fin appuyez sur « Install« 

Installation cura 2

  • une dernière fenêtre se lance en vous disant que tout s’est bien passé. Appuyez sur « Finish » pour que Cura se lance.

Installation cura 2il se peut qu’une fenêtre supplémentaire apparaisse vous demandant les droits d’accéder au réseau internet

Installation cura 2Vérifiez bien que le nom de l’application est « Cura.exe » et que le chemin de l’application est bon.

Appuyez ensuite sur « Allow Access » pour donner les droits à cura.

Sous Linux et Mac OS, la procédure est similaire.


Ajout de votre imprimante 3D Scalar

Vous devez maintenant ajouter votre imprimante 3D Scalar.

Choisissez Custom (cocher le rond)
Puis saisissez le nom de votre imprimante, Scalar S, M, L, XL, XL Premium. (vous pouvez aussi lui donner un petit surnom 🙂

Il vous faut définir les dimensions de votre imprimante :

  • Scalar S : 200 x 200 x 200
  • Scalar M : 320 x 200 x 250
  • Scalar L : 300 x 300 x 300
  • Scalar XL : 410 x 300 x 300
  • Scalar XL Premium : 410 x 300 x 300

Cochez la case « Plateau chauffant » si votre Scalar en possède un.
NE PAS cocher la case « le centre de la machine est zéro »

Vous devez changer gcode début et de fin (de chaque impression) pour prendre en compte la sonde à inductance (qui permet de compenser si le plateau n’est pas parfaitement droit)

Gcode début Gcode fin
G21 ;metric values
G90 ;absolute positioning
M82 ;set extruder to absolute mode
M107 ;start with the fan off
G28 ;move X/Y to min endstops
G29 ;move Z to min endstops
G1 Z15.0 F{travel_speed} ;move the platform down 15mm
G92 E0 ;zero the extruded length
G1 F200 E15 ;extrude 3mm of feed stock
G92 E0 ;zero the extruded length again
G1 F{travel_speed}
;Put printing message on LCD screen
M117 Impression…
M104 S0 ;extruder heater off
M140 S0 ;heated bed heater off
G91 ;relative positioning
G1 E-1 F300 ;retract the filament a bit before lifting the nozzle, to release some of the pressure
G1 Z+0.5 E-5 X-20 Y-20 F{travel_speed} ;move Z up a bit and retract filament even more
G28 X0 Y0 ;move X/Y to min endstops, so the head is out of the way
M84 ;steppers off
G90 ;absolute positioning
;{profile_string}

Cliquez sur « Fin« , vous arrivez ensuite sur la liste de vos imprimantes

Chargement d’un profil

Dans la carte SD nous vous fournissons des profils pour cura qui sont aussi disponible sur notre page Git :

https://github.com/3DModularSystems/Scalar/tree/master/Documentation/ProfilesCura/2.3.1

Nous allons vous montrer comment charger un profil à partir des éléments qui se trouvent sur la carte SD. La procédure est similaire avec les profils disponibles sur Git.

 

  • Dans cura, allez dans la barre de menu et sélectionnez « Préférences > Configurer Cura…« 

Cliquez sur « Importer  » en haut à droite, choisissez le fichier contenant le profil. Carte SD > Softwares > Slicers – 3D printing > Cura > Profiles > 2.3.1 (latest)

  • Vous trouverez une liste de profils dont certains correspondent à votre machine.
  • Après le chargement du profil, la surface d’impression ainsi que les paramètres par défaut doivent se mettre à jour.

Changer la langue de CuraCura - Menu Fichier

  • Dans la barre de menu, naviguez dans « Settings> Configure settings visibility…. »

 

 

Cura Menu Préférences

  • Une nouvelle fenêtre s’ouvre contenant un liste déroulante ou vous pouvez changer la langue du logiciel.

 

 

 

 

 

 


Description des paramètres

Paramètres « Basic »

Cura Paramètres Basic

Quality:

  • Layer Height: Ce paramètre définit la qualité globale de votre impression en agissant sur la hauteur de chaque couche d’impression. Cette valeur dépend beaucoup de la taille de votre buse, mais une valeur de 0.15mm avec une buse de 0.4/0.5mm est un bon paramètre pour commencer.
  • Shell Thickness: définit l’épaisseur des contours. Ce paramètre doit être un multiple de la taille de la buse. Une épaisseur de contour de 0.8mm pour une buse de 0.4mm correspond à 2 couches d’épaisseur.
  • Enable retraction: permet d’activer la rétraction du filament lorsque la buse se déplace dans le vide. Cela à pour effet de limiter les défaut lié aux gouttes ou au fils laissé par la buse pendant le déplacement. Ce paramètre à beaucoup d’influence sur des imprimantes possédant un tube entre l’extrudeur et la tête chauffante.

En cliquant sur le bouton qui se situe à côté de la case à coché « … » vous faites alors apparaitre les paramètres liés à la rétraction.

Cura panneau Expert Config rétraction

Le paramètre intéressant dans ce panneau est « Z hop when retracting ». Ce paramètre permet de lever légèrement la tête chauffante lors d’un déplacement. Cela permet d’éviter que la buse ne tape ou ne dégrade les couches déjà posés.

Les autres paramètres par défaut sont rarement changés.

Fill:

  • Bottom/Top thickness: correspond à l’épaisseur en haut et en bas de pièce que la machine va remplire à 100%. il est intéressant pour la partie « haute » de la pièce de remplire ces couches entre 1 et 1.2mm. Ce paramètre dépend de la densité de remplissage de la pièce globalement et de la capacité de la machine à déposer du filament dans le vide et donc à boucher des espaces vides.  La hauteur de chaque couche (Layer height) aura aussi un impacte car l’ensemble définit un nombre de couche utilisé pour remplire la partie supérieur et inférieur de la pièce.
  • Fill Density (%): Correspond au taux de remplissage. de votre pièce. Vous pouvez utiliser « 0 » si vous voulez une pièce totalement vide avec seulement les parois, et 100% si vous la voulez pleine. Une petite nuance est à noter cependant. Une grosse différence de remplissage apparait entre 25% et 26%. A 26% de remplissage le patterne de remplissage sera beaucoup plus dense qu’à 25%. Ainsi un remplissage à 26% devait couvrir la plupart de vos besoins.

En appuyant sur le bouton situé à droite avec les « … » vous allez ouvrir un panneau comportant des paramètres avancés lié au remplissage.

Cura Panneau Infill

  • Solid intill Top/Bottom: ces paramètres permettent de remplire ou on le haut ou le bas de la pièce.
  • Infill Overlap: Permet de définir le chevauchement en % entre 2 lignes côte à côtes. Cette valeur joue donc sur la cohésion entre 2 couches de plastique. En général la valeur par défaut de 15% donne de bons résultat. Cependant si vous commencez à voir le pattern de remplissage détériorer la coque extérieur de vos pièces, il vous faudra considérer diminuer cette valeur à 5% ou 10%.
  • Infill prints after perimeters: Ce paramètre permet de dire au slicer si le remplissage se fait avant ou après avoir imprimé la coque extérieur de la pièce. Ce paramètre à un impact directe sur la qualité d’impression de la coque.  La valeur par défaut (case décoché), donne en principe le meilleur résultat.

Speed and Temperature:

  • Print speed: définit la vitesse globale d’impression. une valeur de 50mm/s est une bonne valeur pour commencer. Il faut savoir cependant que cette valeur est une valeur par défaut utilisé par d’autres paramètres lié à la vitesse (dans le panneau avancé), et qu’elle est remplacé au cas par cas.
  • Printing temperature: Ce paramètre correspond à la température de la tête chauffante pendant l’impression. Ce paramètre dépend de la matière que vous allez utilisez dans votre tête chauffante. Ainsi 210°C est une bonne valeur de début pour du PLA et 230°C pour de l’ABS.
  • Bed temperature: Ce paramètre correspond à la température du lit chauffant pendant l’impression. En général 50 ou 60°C sont utiles pour du PLA et 110°C pour de l’ABS. Il est à noter que pour certaines matières, le plateau chauffant augmente sensiblement l’adhésion de votre pièce sur la surface d’impression. Ceci diminue aussi drastiquement le risque que votre pièce se décolle après plusieurs heures d’impression. Vous pouvez aussi vous aider de laque à cheveux pour augmenter encore l’adhésion.

Support:

  • Support type: Permet de générer un support pour votre pièce. Un support correspond à un pilier de matière placé aux endroits ou votre pièce est le plus dans le vide. La machine est capable d’imprimer dans le vide jusqu’à une certaine limite. Après ça il vous faudra un support. Soit votre pièce comporte déjà un support intégré que vous retirez plus tard, soit vous utilisez cette fonctionnalité qui génère le support pour vous. Il existe 3 possibilités:
  1. None (aucun): aucun support ne sera généré => cas par défaut.
  2. Touching buildplate: génèrera un support pouvant prendre son origine seulement sur la surface d’impression. Ainsi une partie directement dans le vide pourra obtenir un support alors qu’une partie dans le vide au dessus d’une partie remplie n’aura aucun support de généré.
  3. Everywhere: permet de généré un support partout ou la pièce se trouve dans le vide.

Le bouton « … » permet d’ouvrir une fenêtre comportant les détails concernant les supports.

Cura Panneau Support

  • Structure type: permet de choisir le pattern du support: soit en « line » (ligne) soit en Grid (quadrillage)
  • Overhang angle for support : permet de définir la limite angulaire à partir de laquelle un support semble nécessaire.
  • Fill amount: quantité de matière utilisé pour généré les support. Plus la valeur est élevée et plus la support sera difficile à enlever. Plus la valeur est basse et moins le support sera consistent.
  • Distance X/Y: permet de définir l’espacement entre la coque extérieure de la pièce et le support. Plus cette valeur est petite et plus le support sera proche de votre pièce. Vous augmentez aussi l’impacte sur la finition extérieure de votre pièce.
  • Distance Z: permet de définir de la même manière l’espace entre le support et votre pièce lorsque le support se trouve en dessous de votre pièce.

 

  • Platform adhesion type: Permet de choisir parmi 3 types de plateforme d’adhésion. Ce paramètres est intéressant si la surface d’impression à la base de votre pièce est petite. Dans ce cas votre pièce, même avec un plateau chauffant, aura plus l’opportunité de se décrocher du plateau. Ainsi utiliser une plateforme d’adhésion permet de s’assurer que la pièce reste bien collée sur la plateau, même avec une petite surface au sol.
  1. None (Aucun): aucune plateforme d’adhésion n’est générée par le slicer.
  2. Brim: génère un nombre de ligne déterminé autour de la pièce, permettant ainsi d’augmenter la surface au sol de la pièce. Ici le as de votre pièce est directement collé sur la surface d’impression.
  3. Raft: génère une surface à base de quadrillage suffisamment espacé, qui augmente la surface au sol « sous » votre pièce. Après l’impression il vous faudra enlever le raft sous vote pièce. Ici le bas de votre pièce ne touche pas la surface d’impression directement.

Le bouton « … » à droite de ce paramètre ouvre une fenêtre avec des paramètres suplémentaires lié au « Skirt ».

Cura Panneau Skirt

Le skirt est l’action d’imprimer un nombre finie de ligne au tour de votre pièce sans jamais la toucher. Le but est de s’assurer que le plastique est bien en pression dans la tête chauffante et que ce dernier coule de la buse de manière consistante avant de démarrer votre pièce.

  1. Line count (nombre de lignes): définit le nombre de lignes qui seront imprimés autour de votre pièce au niveau de la toute première couche. une valeur de 3 est un bon début. Évidement ce paramètre peut être ajuster en fonction de la surface au sol de votre pièce. Plus la surface au sol est importante, plus la quantité de plastique déposé lors du premier passage sera important. A ce moment vous pouvez utiliser une faible valeur (1 par exemple). La taille de la buse peut aussi influer, Avec une grosse buse vous pourrez utiliser d’une valeur plus basse.
  2. Start distance: distance entre votre pièce est ces lignes.
  3. Minimal length: distance minimale de la ligne de « Skirt ». Si le nombre de tours définit ne sont pas suffisant pour arriver à cette valeur, alors le slicer rajoutera des lignes pour compenser. La valeur par défaut semble très bien.

Filament:

  • Diameter: Diamètre de votre filament. ici faites la moyenne de plusieurs mesures faites avec un pied à coulisse et placez la valeur dans cette case. Ce paramètre définit la quantité de matière qui sera injectée dans la tête chauffante. Une mauvaise valeur influera directement sur la qualité extérieur de votre pièce.
  • Flow (%): Permet d’ajuster le pourcentage de matière envoyé à votre tête chauffante. Cela vous permet de faire des essais avant de changer cette valeur au niveau du réglage de votre imprimante (Marlin: E steps/mm)

 

Paramètres « Advanced » (avancés):

Machine:

  • Nozzle size: Correspond à la taille de votre buse de tête chauffante. Paramètre très important.

Retraction:

  • Speed: Vitesse de rétraction au niveau de votre extrudeur lorsqu’il doit tirer sur le filament pour diminuer la pression dans le tube d’extrudeur. Une vitesse trop grande pourra soit endomager l’état de surface de votre filament, soit bloquer votre moteur d’extrudeur. Dans ce cas un manque de matière apparaitra au niveau de votre pièce après le déplacement dans le vide de votre tête chauffante. Une valeur trop basse pourra générer un surplus de matière ou des gouttes  pendant le déplacement de votre tête. Une valeur de 45 est un bon point de départ.
  • Distance: permet de rétracter plus ou moins votre fil à l’intérieur de votre tête chauffante afin d’y diminuer la pression résiduelle et ainsi éviter les effets de goutes ou de fils. A noter cependant que les tête full métal sont très sensible avec ce paramètre. Le PLA à tendance à se dilater rapidement lorsqu’il refroidi brutalement. Ainsi si la rétraction est trop grande le plastique va se dilater dans votre tête chauffante et la bloquer. En général pour les têtes E3D ou AllinOne, ne valeur de 2 ou 3 est un maximum. Pour les tête semi métal comme la AluHotEnd, vous pouvez monter jusqu’à 9 ou 10 sans problèmes de dilatation du plastique, car le liner en plastique à l’intérieur de cette dernière évite au plastique de se dilater.

Quality:

  • Initial Layer thickness: Hauteur de la toute première couche. Ce paramètre est intéressant lorsque vous avez de grosses buses. En général il est intéressant de toujours rester en dessous de la moitié du diamètre de votre buse. Attention, changer ce paramètre influera sur la calibration de votre machine au niveau du « Z offset » et de l' »auto bed leveling » (ABL).
  • Initial Layer line width: Largeur d’extrusion en % des lignes de votre première couche.
  • Cut off object bottom: Permet de couper le bas de votre pièce, si vous désirez commencer votre impression un peu plus haut sur votre modèle.
  • Dual extrusion overlap: Permet de définir le taux de chevauchement entre les couches déposés par 2 extrudeurs différents.

Speed:

Pour toutes ces paramètres, utiliser la valeur « 0 » remplace la valeur par celle du paramètre « Print Speed » du panneau « Basic »

  • Travel speed: (vitesse de déplacement) correspond  à la vitesse de déplacement de votre machine dans le vide. Ce paramètre dépend beaucoup de la géométrie et de la rigidité de votre machine. Pour les Scalar XL une valeur de 80/90mm/s est un maximum. Au délais vous allez obtenir des secousses brutale lors des décélérations. Pour une Scalar M 90/10mm/s est un bon point de départ.
  • Bottom layer speed: (vitesse de la couche basse) correspond à la vitesse d’impression de la première couche. Ici une vitesse assez basse permet de s’assurer que la première couche adhère bien à la surface d’impression. Des valeurs comprises entre 20 et 40mm/s sont des bons points de départ.
  • Infill speed: (vitesse de remplissage) correspond à la vitesse de la machine pendant les phases de remplissage de votre pièce.
  • Top/Bottom speed: Correspond à la vitesse de la machine pendant qu’elle remplie les parties Hautes et basse de vos pièces. Une valeur proche de 40/50mm/s sont des bon points de départ. Une vitesse trop grande risque de générer des trous lors du remplissage de la partie haute de votre pièce.
  • Outter shell speed: Vitesse d’impression à extérieure de la coque de la pièce. Ici des vitesse basses (proche de 40/50mm/s) donnent en principe de bonnes finissions
  • Inner shell Speed: Vitesse d’impression au niveau de l’intérieur de la coque de votre pièce. Une valeur proche du paramètre précédent donne de bon résultats. Une valeur trop éloigné peut impacter l’aspect extérieur de votre pièce.

Cool:

  • Minimal layer time: Temps minium que votre machine mettra pour réaliser 1 couche. Ce paramètre permet au plastique se refroidir avant une deuxième couche. Paramètre intéressant pour le PLA qui à besoin de refroidir avant de lui appliquer une seconde couche. Ce paramètre permet éventuellement de se passer d’un ventilateur auxiliaire pour refroidir votre pièce pendant l’impression.
  • Enable cooling fan: permet d’activer le ventilateur auxiliaire permettant de refroidir votre pièce durant l’impression. Ce paramètre est important pour du PLA mais non utilisé pour des matières comme l’ABS.

Le bouton « … » à côté de ce paramètre ouvre un panneau avec d’avantage de paramètre pour la gestion du ventilateur.

Cura paneau Cool

  1. Fan Full on at height: Permet de définir la hauteur à partir de laquelle la vitesse du ventilateur sera au maximum. La vitesse du ventilateur va progressivement augmenté jusqu’à atteindre cette hauteur.
  2. Fan Speed min: définit la vitesse minimale du ventilateur.
  3. Fan Speed max: définit la vitesse maximale du ventilateur. En théorie ces deux valeur ont une influence, cependant, en pratique, mettre la même valeur à ces 2 paramètre permet d’être sur que le ventilateur tourne à la bonne vitesse.
  4. Minimum speed: permet de définir la vitesse minimale d’impression de votre machine. En dessous de cette valeur une détérioration de la qualité de votre objet est à prévoir.
  5. Cool head lift: Relève la tête chauffante lorsque la vitesse minimale est atteinte pour éviter de détériorer votre pièce.

FAQ : Besoin d’aide ?

Première installation

Q : Un axe ne bouge pas dans la bonne direction
A : Vous devez inversé le branchement du moteur sur la carte électronique

Q : Le ventilateur turbine de la tête ne tourne pas quand j’allume ma Scalar.
A : C’est normal, cette turbine est utilisé pour refroidir la pièce lors de l’impression

Q : Comment puis-je installer facilement le kapton / Scotch polyimide ?
A : Nous recommandons d’utiliser du produit à vitre, étaler le sur le plateau, collez la bande de kapton, enlevez les bulles avec une carte rigide et souple, type carte de crédit. Utilisez un chiffon pour essuyer le surplus de produit qui coule sur le côté. Vous pouvez aussi utiliser du kapton en version 200mm de large, plus simple à poser car plus de surface couverte à chaque application.

Q : J’ai une erreur sur l’écran LCD : « Err: TEMP. MIN PLATE ».
A : L’imprimante ne détecte pas la température du plateau. Vérifiez que le câble de la thermistance du plateau est connectée au bon endroit sur la carte électronique.
Vérifiez que le câble n’est pas endommagé. Vous pouvez également vérifier au vous obtenez 80/100kohm au ohmmètre.


Première impression

Q : Ou puis-je trouver le profile cura pour mon imprimante Scalar?
A : Vous pouvez le télécharger ici

Q : Le plateau ne chauffe pas
A : Assurez vous que vous avez connecté le relais statique (SSR) côté 12v à la carte électronique. Et que vous avez branché la prise secteur du plateau (EU). Une lumière rouge doit s’allumer sur le relais lorsque le plateau chauffe.

Q : La pièce que j’imprime ne tient pas sur le plateau et se décolle.
A : Avez-vous pensé à utilisé de la laque ou de la glue ?
Si oui vous avez probablement besoin de revoir les étapes pour régler le Z offset, les lignes de la première couche doivent être collées

Q : La tête s’enfonce dans le plateau avant même de commencer l’impression en prenant les points du plateau.
A : Vérifier que la sonde de la tête détecte bien le métal, elle doit s’allumer en rouge en approchant un tournevis en dessous (très près). Vérifier qu’elle est branché sur les bons pins de la carte électronique.

Q : La tête s’enfonce dans le plateau lors de l’impression
A : Vous avez probablement besoin de revoir les étapes pour régler le Z offset, les lignes de la première couche doivent être collées

Q : Comment décoller ma pièce ?
A : Plusieurs possibilité s’offrent à vous, sachant que c’est toujours plus facile lorsque le plateau à eu le temps de refroidir, cela vous éviter aussi de déformer la pièce en décollant une pièce encore tiède.
– Vous pouvez utiliser une spatule pour décoller la pièce à sa base, on décollant chaque côté mais en faisant attention de ne pas endommager le scotch.
– vous pouvez vous aider d’un marteau et en utilisant la spatule comme un burin, toujours à la base de la pièce.
– Si la pièce est solide de légers coup de marteau sur la pièce aux endroits les plus costauds peu la décoller.
– Parfois tirer dessus à la main suffit 🙂 Ok on aurait pu commencer par ça 😛

Q : J’ai l’impression qu’il y a trop ou pas assez de fil qui sort.
A : Avez-vous mis le bon diamètre dans cura ? Il y a 1.75mm pour le fil du même diamètre.
Pour le 3mm il se peut que fil soit en réalité de 2.85mm (le cas de celui que l’on vend, AdWire) il faut donc mettre 2.85mm dans Cura.
Ensuite il est important  de calibrer votre extrudeur en fonction de chaque filament, la procédure prend quelques minutes

Q : Pendant l’impression, les ronds sont ovales
A : Ceci peut être engendré par différentes causes.  Il faut tout d’abord bien vérifier que le déplacement du lit chauffant est bien parallèle à la base du châssis. Ensuite, dans la même idée, il faut vérifier que les 2 montants sont bien à la même distance du bord de la base du châssis à droite et à gauche.

A : Les arrondis peuvent aussi être généré par un retard d’un axe par rapport à l’autre. Avec l’utilisation d’une tige hélicoïdale par exemple, l’utilisation d’un coupleur classique engendrera un léger retard au déplacement. Il faudra alors utiliser un coupleur à griffe ou un coupleur rigide pour régler le problème

A : Une courroie mal tendue peut induire un retard sur un des axes. Pensez bien à vérifier la tension sur vos courroies. Une pièce plastique qui se déforme de manière élastique, ou une pièce plastique fissurée peut aussi engendrer ce type de comportement.

A : L’usure d’une des courroie peut aussi être une cause de ce type de problème ainsi que le type de courroie utilisée. les courroies renforcées avec de la fibre de verre sont mieux adaptés à ce type de montage que les courroies avec des renforts métalliques.

Q :Les tiges filetée de mon axe Z se débattent un peu, est-ce normal?
A : Les tiges ne sont jamais parfaitement droite. De plus l’insertion dans les coupleur peut les désaxer légèrement, ce qui les fait osciller en haut de la machine. Il faut les laisser libre absolument, sinon les oscillations vont se répercuter sur votre tête d’impression

Q :j’ai du Wobble sur ma pièce (des vagues sur les côtés de mes parois), comment corriger le problème?
A : C’est un problème purement mécanique, dont l’origine peut être varié et peut souvent prendre un moment à trouver. L’effet de vague vient du fait que la montée, et/ou la descente de l’axe Z n’est pas linéaire. Il y a un retard lorsque changement de direction (haut ver bas ou bas ver haut). Il n’y a donc pas de réponse toute faite à cette question, seul vous pouvez déterminer d’où ça vient.

L’astuce principale est de bien regarder comment se comporte votre machine lorsque vous montez et descendez votre axe Z.  Fixez du regard les différents éléments (coupleurs, tiges fileté, buse, chariot, mâchoires, etc…) . Au bout d’un moment vous devriez converger vers l’endroit qui engendre ce comportement.


Il n’y a une erreur sur l’écran LCD

Q : J’ai une erreur sur mon afficheur LCD : « Err: MAX TEMP ». Je ne peux plus utiliser les boutons de mon afficheur.
A : Ceci est une sécurité. La température de la tête à atteint voir dépassé la température maximale autorisée dans le firmware. Vous devez redémarrer électriquement votre machine pour retrouver l’usage de votre afficheur LCD. Vous avez peut être besoin de diminuer légèrement la température de votre tête chauffante pour ce print.

Q :J’ai une erreur sur le LCD : « Err: Emballement thermique ». Je ne peux plus utiliser la molette de l’écran LCD
A : Ceci est une sécurité. Votre machine essaye de réguler la température de votre tête mai sn’y arrive pas.Vérifiez que le flux d’air n’est pas dirigé sur le bloc chauffant de votre tête chauffante. Vérifiez également le % de ventilation de votre turbine (voir la configuration cura ou autre slicer). Vous devez redémarrer votre machine pour récupérer l’usage de votre LCD et lancer des nouvelles impressions.


Une pièce cassée ?

Q : Comment puis-je prévenir qu’une pièce casse et que je puisse plus imprimer ?
A : Nous vous conseillons d’imprimer toutes les pièces de votre scalar et les mettre de côté pour pouvoir la changer s’il elle vient à casser (certaines pièces ne sont pas nécessaire pour imprimer, comme le boîtier contenant l’électronique, les supports de l’alimentation etc)

Q : Ou puis-je trouver les modèles 3D STLs des pièces de ma scalar ?
A : Sur Thingiverse : Scalar S, Scalar M, Scalar L, Scalar XL, Scalar XL Premium


Mise à jour

Q : Comment mettre à jour le firmware ?
A : En suivant le guide

FAQ : Need some help ?

Frequently Asked Questions

First Setup

Q: An axis do not move in the right direction
A: You need to reverse the plug of that motor on the electronic card

Q: The turbo fan is not working when turning the printer on
A: it is normal, this fan is used when printing to cool down the printed piece.

Q: How can I install the kapton easily ?
A: We recommand to use some glass cleaner, spread it on the bed, put the kapton, remove the bubble with a card (credit card style). Use a cloth to remove extra glass cleaner flowing on the side. You can also use the 200mm kapton easier to install as it covers more space at once.

Q: I have an error on the LCD: « Err: TEMP. MIN PLATE« . I cannot use the button on the LCD
A: The printer do not detect the temperature of the bed, you need to check the connectivty of the heatbed thermistor (white cable). Is it plugged at the right place ? The cable is not damaged ? You also can check the cable has 80-100 kohm (depending the temperature)


First Print

Q: Where can i get Cura profile for my Printer?
A: You can download them from here

Q: The Heatbed does not heat
A: Make sure the static relay (SSR) is connected to the electronic card on the 12v side and you plugged the 220V connector. When heating there is a red light on the Static relay.

Q: The piece do not stick on the bed
A: Have you used some hair spray or glue ?
If yes you probably need to review the steps to setup the Z offset and increase the value (keep it negative), the lines of the first layer needs to be glued to each other.

Q: The head goes into the bed before the print when getting the points on the bed
A: You need to check the inductive probe is working, There is a red light on it when approching metal like a screw driver. Then make sure it is connected to the proper pin on the electronic card.

Q: The head goes into the bed during the print and scratch it.
A: You need to review the steps to setup the Z offset and increase the value (keep it negative), the lines of the first layer needs to be glued to each other.

Q: How can I detach my print ?
A: There are many possibilities, but always easier when the plate is cold.
– you can use a filling palette to remove the piece, taking off each side but being careful not to damage the tape.
– You can help yourself with a hammer, and use the filling palette as a burin. Always at the base of the piece.
– If the piece is solid with light hammer blow on the piece at the toughest places.
– Sometimes pulling by hand is enough 🙂 Ok we could have started with this 😛

Q: I feel there is too much or not enough plastic going out of the hotend
A: Do you have the proper filament diameter in cura ? 1.75mmfor the filament of the same diameter.
About the 3mm it might be 2.85mm, sometimes it is written on the box, our PLA is 2.85 (AdWire) You have to put 2.85mm in cura.
Ensuit Then it is important to calibrate you extruder for each filament provider, it only takes few minutes and will improve the quality of your prints.

Q : During the prints, the round shapes are more oval shaped
A : This can be caused by different things. First you need to make sure that the base of your chassis is perfectly square. Then you need to make sure that the heat bed is parallel to the base of your chassis. Finally, make sure that the Z axis extrusion profiles are evenly spaced from the edge of your chassis on both right and left sides.

A : The timing delay created by one mechanical part can also be a cause for this issue. When using Helix screws, if you are using a standard coupler, it will generate a delay when turning and compressing itself. To avoid this, you need to use a rigid coupler, such as a claw coupler.

A : Make sure your belt is properly tighten. Also make sure that no plastic part has any breaks or any default that could generate an elastic effect on your axis.

A : After some time, your belt may require to be changed. The belts using reinforced glass fibers are properly fit for this kind of application. Using reinforced steel belts might be too stiff for this kind of application.

Q : the lead screws of my Z axis are oscillating at the top. Is it a normal behaviour?
A : The lead screws are never perfectly straight. More over, when inserting them inside couplers, you may slightly move them from their central axis, creating or increasing the oscillation on the other end of the screw. Make sure to always let them move freely. Otherwise you will create Z Wobble on your prints.

 

Q : I have Wobble on my printed part  (some waves on the sides of my part), how to fix it?
A : This is a purely mechanical issue. The origin of this issue can be various and tricky to find. The wave effect is due to the Z axis not moving smoothly. There is a delay when the Z axis is changing direction. There is no clear answer for this as it depends how you assembled your printer.

The main tip for this is to to look carefully how each part is moving (the coupler, the nozzle, the carriage, the jaws, etc…) Focus your attention for a moment on each of these points and you should figure out the part causing it.


There is an error on the LCD

Q: I have an error on the LCD: « Err: MAX TEMP« . I cannot use the button on the LCD
A: This is a security. The head went too hot and has reached the maximum temperature accepted by the configuration. You need to restart the printer to start a new print. You might need to decrease the temperature of the head for this print.

Q : I have an error on the LCD: « Err: Thermal Runaway« . I cannot use the button on the LCD
A: This is a security. The printer tries to keep the head at the temperature specified but the temperature is not stable. check there is no air flow. Check the % of fan for the turbo fan in cura (or other slicer), maybe to high too soon.  You need to restart the printer to start a new print.


A broken part ?

Q: How can I prevent beeing stuck with a broken part ?
A: It is recommanded to print all parts of the printer and store them in case it breaks. (not needed for some parts like the electronic box)

Q : Where can I find the STLs of the parts of my Scalar ?
A: On Thingiverse : Scalar S, Scalar M, Scalar L, Scalar XL, Scalar XL Premium


Updates

Q: How to update the firmware ?
A: Follow the guide

 

Utiliser Octoprint sur le Raspberry Pi 3

Kit Raspberry Pi 3 pour imprimante 3DKit disponible dans la boutique

  1. Insérez la carte Micro SD dans votre ordinateur (vous pouvez utiliser l’adaptateur de carte SD livré avec votre Scalar)
  2. Configurez votre connexion wifi en éditant le fichier octopi-network.txt situé à la racine de la carte SD (voir explications ci-dessous
  3. Insérez la carte SD dans le Raspberry Pi, branchez le au secteur pour le démarrer.
  4. Accédez à l’interface d’octoprint sur le même wifi via  http://octopi.local ou http://<ip du raspberry>.
  5. Uploadez un modèle 3D (fichier STL) pour le slicer (préparer)
  6. Imprimer le modèle

Configurer le réseau wifi

Ouvrez le fichier octopi-network.txt
Pour activer une ligne il faut enlever le ‘#’ en debut de ligne.
Vous devez ensuite identifier si votre réseau Wifi est sécurisé par une clef WEP ou WPA/WPA2.
Pour cela il vous suffit de regarder l’étiquette sous votre box / routeur.
Puis d’enlever le ‘#’ pour les 3 lignes qui correspondent à votre configuration

Vous aurez donc au choix une des 3 config suivantes
—–
# # WPA/WPA
iface wlan0-octopi inet manual
wpa-ssid « saisir le nom de votre wifi »
wpa-psk « sisir le mot de passe du wifi »

#  # WEP
iface wlan0-octopi inet manual
wireless-essid « saisir le nom de votre wifi »
wireless-key « sisir le mot de passe du wifi »

## wifi non sécurisé par mot de passe
iface wlan0-octopi inet manual
wireless-essid « saisir le nom de votre wifi »
wireless-mode managed
—–

Connecter l’imprimante 3D

Branchez le Raspberry Pi au port USB de l’imprimante 3D
Accédez à l’interface d’octoprint sur votre ordinateur/tablette/téléphone via le navigateur internet.
Tapez l’ip de raspberry (a récupérer via l’interface de votre box par exemple)
Utilisateur :  3DMS
Mot de passe : scalar
Connectez vous avec ces informations en haut à droite ‘Login »

A gauche dans la partie connexion :
SERIAL PORT : Sélectionnez le port USB si Auto ne fonctionne pas.
BAUDRATE : Choisissez 115200 pour les imprimantes Scalar S, M, L, XL, XL Premium.
Cochez la case « Save connection settings »
Cliquez sur « Connect

Cliquez sur « Connect »
Après quelques secondes vous devriez avoir l’écran suivant

Uploader un STL

Cliquez sur « Upload »

Choisissez un fichier STL (par exemple la 50mm tower livrée sur la carte SD de chaque scalar)

Sélectionnez le profile de sclicing et de la machine que vous avez, ici une Scalar S
Puis cliquez sur « Slice » en bas à droite.

Le fichier généré est un .gcode, il est disponible dans le gestionnaire de fichiers en bas à gauche.

Lancer un print

Cherchez éventuellement votre modèle dans la liste des fichiers

Il faut lancer l’impression à partir du fichier .gco (gcode) grâce au bouton à l’extrémité droite en forme d’imprimante papier.

Une fois l’impression lancée vous pouvez la suivre et avoir des infos sur la température tête/plateau, la durée restante etc.

A vous de jouer maintenant 🙂

Vous pouvez télécharger la dernière version sur le site d’ocotprint.
Octoprint est open source et gratuit, vous pouvez aider Gina Häußge en faisant un don

[Scalar M] Montage du chassis

Liste des pièces

  • 8 équerres (Grandes et petites)
  • 20 vis M6x12mm
  • 20 écrous M6 tête marteau 8mm
  • 6 profilé 40cm
  • 1 profilé 50cm
  • 6 caches noirs
  • [Fournie] 1 clef Allen

Principe de base du montage des profilés 3030

Le kit du châssis contient principalement des profilés de tailles différentes, des équerres en métal et un jeu de vis/écrous.

 

 

 

 


es équerres vont de paire avec 2 ou 4 vis M6x12 et 2/4 écrous marteau M6.Fixation des équerres :
Bien sûr, plusieurs façon de faire sont possible. Nous vous présentons ici la façon que nous trouvons la plus simple et la plus rapide à exécuter.

 

 

 

 

 

 

 


Munissez-vous de 2 vis M6 et placez les dans 2 fentes  juxtaposés.
Préparez les écrous marteaux

 

 

 


Amorcez les écrous marteau dans les vis M6.

 

 

 

 

 

 

 

 


L’idéal est de positionner les écrous parallèles au sol pour la suite.

 

 

 

 


Approchez l’équerre avec son jeux de boulon dans l’axe de la gorge du profilé.

 

 

 


Vue de profil du montage, les écrous doivent être alignés avec l’axe de la gorge du profilé pour qu’ils rentrent dedans.


Une fois bien alignés les écrous marteau passent parfaitement dans la gorge du profilé et l’équerre peut se positionner correctement à ce moment là.

 

 

 


En vissant la Vis M6 l’écrou marteau doit tourner et effectuer 1/4 de tour sur lui même et se positionner comme sur la photo.

De temps en temps il peu arriver que l’écrou ne tourne pas correctement. Dans ce cas l’élément ne sera pas correctement fixé.

Prenez donc bien soins de vérifier que l’écrou est bien positionné avant de serrer complètement votre vis.Quand vous dé serez ce type de vis/écrous, l’écrou marteau doit effectuer 1/4 de tour dans le sens contraire, se remettant ainsi dans une position permettant d’enlever l’élément.


 

Montage du socle (Video)

Liste des pièces :

  • 4 petites équerres
  • 8 vis M6x12mm
  • 8 écrous M6 tête marteau 8mm
  • 4 profilé 40cm
  • 1 clef Allen fournie

 

 

 


Placez les profilés en aluminium comme montré sur la photo.

Pré montez chaque équerre avec son jeu de visse/écrou.

 

 

 

 


Une vue zoomé sur les coins du montage avec les équerres pré montés.


Vissez les équerres à chaque coin


Voici la base du châssis une fois montée.

(Photo non contractuelle, vous devriez avoir 4 petites équerres)

 

 

 


 

Montage des montants (vidéo)

Liste des pièces :

  • 2 équerres
  • 8 vis M6x12mm
  • 8 écrous M6 tête marteau 8mm
  • 2 profilé 40cm
  • 1 clef Allen fournie

 


 

Mesurez 160mm en prenant comme référence le bout du profilé de 400mm.

Sur la vidéo vous verrez 128mm.

128mm (ou 130mm) sont pris à partir de l’intérieur de la base du châssis.

Les profilés faisant 30mm d’éppaisseur, on retrombe sur nos 128/130mm si on mesure à l’intérieur.

 

160mm vous donne la position ou placer vos montant.

 

 

 

 


Une fois en place, fixez les montants avec une équerre

 

 

 

 


Les montants une fois montés.

 

 

 

 


 

Montage de la barre supérieure (vidéo)

Liste des pièces

  • 2 équerres
  • 8 vis M6x12mm
  • 8 écrous M6 tête marteau 8mm
  • 1 profilé 50cm
  • 1 clef Allen fournie

Pour cette étape, prenez le plus grand des profilés (50cm) et posez le au dessus des montants. Fixez le avec 1 paire d’équerre.
Cela devrait ressembler à quelque chose comme ça:


 

Finitions (Vidéo)

Liste des pièces

  •  6 caches en plastic

Prenez les 6 caches en plastic  semblables à la photo.

 

 

 

 


Amorcez le cache au bout d’un profilé. Vous allez devoir forcer légèrement afin de bien le positionner.

 

 

 

 


Rentrez-le entièrement en forçant légèrement. Si ce dernier à du mal à rentrer, vous pouvez vous aider d’un marteau en tapant doucement sur le cache, ce dernier devrait rentrer facilement.

 


 

Résultat final

E3D V6 Full Metal hot end assembly

List of parts

  • 1 x heater blocks
  • 1 x heat break
  • 1 x nozzle
  • 1 x aluminum heat-sink
  • 1 x thermistor (100K Semitec 104GT2)
  • 1 x 12V 40W heat cartridge
  • 1 x 12V 30x30x10mm fan
  • 1 x high temperature glass fiber tube for thermistor
  • 2 x ferrules
  • 1 x M3x3mm screws
  • 1 x M3 washer
  • 1 x M3x10 screws
  • 1 x PTFE 80cm tube

Nozzle assembly:

  • Insert the nozzle inside the heater block. With the hex shaped head the closest possible of the heater block.
  • Tighten very slightly the nozzle against the heater block. Then un-screw it by 1/4 up to 1/2 of a turn.

 

 


  • Now screw the heat break in the same opposite hole as the nozzle.
    You must screw it until it’s deep inside.

 

 

 


  • Take 2 keys of the proper size and slightly tight them up.
    WARNING: Just tighten the whole thing very slightly, because the  aluminum thread inside the heater block is very fragile. You will need to tighten again anyway once the hot end is hot later on.

 

 

Thermistor assembly

  • Take the blue fiber glass tube.
  • Cut 2 parts of about 35mm long.
  • Insert the thermistor lead wires inside .
    Warning: The thermistor wires are extremely sensitive and fragile, so be very careful with them!

 

 

 


  • take the thermistor between your fingers and make a 90° angle on a 5mm length from the thermistor head.

 

 

 

 


  • Place the thermistor inside the small dedicated hole on the corner of the heater block near the nozzle.
  • Prepare the M3x4mmscrew and it’s washer, start to screw it inside the threaded hole next to the thermistor.
  • Make it so the thermistor wires are going on both sides of the screw as shown on the picture.
    Note: Check that the fiber glass insulator is still insulating the very end of the thermistor so that the legs of the thermistor have no contact between them.

Tighten the screw in order to clamp the fiber glass insulator and hold the thermistor in place.

 

 

 

 


Here is a view of the assembly once done.

  • Check that the blue insulator is still properly insulating the thermistor wires neat the thermistor head.
    If the wires are have contact on the heater block you will get some bad or wrong temperature readings leading to some failures later on.

 

 


 

Heater cartridge insertion :

  • Insert the heater cartridge so that the power cables are on the same side as the thermistor lead wires.
  • Center the heater cartridge on the heater block.

 

 

 


  • Insert a M3X10 screw inside the hole in order to clamp the heater cartridge inside the hater block.
  • Screw it until the heater block is slightly deformed in order to make sure the heater cartridge won’t get out of the heater block.

 

 

 


 

Thermistor wiring :

  • Strip the end of the black and red wires and insert 2 pieces of heat shrink tubing over them.

 

 

 


  • Place the Ferules on each thermistor blue insulator.
    If you place the larger part of the ferule  has shown on the picture it will help you for the next steps.
  • Inter-cross the lead wires of the thermistor with the one of the Red and black wires in order to make an electrical contact between them.

 

 


  • Now slide the ferule over the contact.

 

 

 

 


  • With a flat pliers, just smash the ferule in order to seal the contact between the 2 wires.
  • Do the same for the second thermistor wire.

 

 

 


  • Now bring the heat shrink tubing back over the smashed ferules.
  • You can use a lighter or a candler or a solder iron in order to shrink the tubing.
    This last step is to electrically insulate the ferule between them.

 

 


 

Heat sink assembly :

  • Take the heat-sink and screw it over the heat break with only 1 hand
    Tighten it only slightly with your hands, it’s enough.

 

 

 

 


 

Final step :

  • Take the PTFE tubing and slide it inside the heat sink hole as mush as possible.

 

 

 

 

 

Pictures under Creative Commons 3.0 licence

Source : http://wiki.e3d-online.com/wiki/E3D-v6_Assembly

Scalar XL chassis assembly


List of parts

  • 8 x  square holders (2 big and 6 small)
  • 20 x M6x12mm screws
  • 20 x  M6 T-Nuts
  • 2 x 40cm extrusion profile
  • 2 x 50cm extrusion profile
  • 2 x 60cm extrusion profile
  • 1 x 70cm extrusion profile
  • 6 x side covers
  • [Provided] 1 Allen key

General tips when using 3030 aluminum extrusion

The printer kit chassis is based on Aluminum extrusion of various sizes, of some metallic square holders and a set of screws + T-Nuts.

 

 

 

 


Each square holder is coming with a set of 2 or 4 M6x12 screws and 2/4 T-Nuts .

Keep the big one for the side mounts.
Use the small ones for the base and top.

Mounting square holders :
Off course you can do it many ways, but we will give you here the easier way we found, that allows you to quickly assemble your kit.

 

 

 

 


Take 2 M6 screws and place them on 2 side by side slots.
Then prepare the T-Nuts.

 

 


 

 

 


Start to screws the T-Nuts slightly .

 

 

 

 

 

 

 

 


The best is to place the T-Nuts so that they are parallel to each other.

 

 

 

 


Then approach then from the extrusion and slide them inside the extrusion slot.

 

 

 


Here is a side view, the nuts must be aligned with the extrusion slot so that they can perfectly fit inside.


Once aligned you should be able to properly fit the nuts inside the slot.

 

 

 


When screwing the M6 screws, the nut must perform a 90° angle turn and place lock the whole system as shown in the picture.

It can happen that 1 nut won’t turn properly because of various reasons. Be careful that it fully turns otherwise the lock performed buy the nut won’t be efficient.

So take a few seconds to make sure that each Nut has properly turned 90° inside the slot . When you unscrews the nut, it should perform another 90° angle counterclockwise and allow the whole system to be unmounted from the extrusion profile.


 

Base assembly

List of parts :

  • 4 x square holders (small ones)
  • 8 x M6x12mm screws
  • 8 x M6 T-Nuts
  • 2 x 40cm extrusion profile
  • 2 x 60cm extrusion profile
  • [Provided] 1 Allen key

 


Place all the extrusion as shown on the picture.

Notice the 40cm extrusion are placed on the sides and so that they are inside the chassis. Also the 60cm extrusions will respectively be placed on top and at the bottom of them. Now pre-assembled each of the 4 square holders with their set of screws + T-Nuts.

 


Here is a zoomed view of each corner of the assembly with pre-mounted square holders.


Screw each square holder on each corners


Here is the chassis base once every square holders are in place. (You should have 4 small square holders)

 

 

 

 


 

Side mounts assembly (video)

List of parts :

  • 2 square holders (big ones)
  • 8 x M6x12mm screws
  • 8 x T-Nuts
  • 2 50cm extrusion profiles
  • [Provided] 1  Allen key

 


 

Take as reference the bottom side of a 60cm extrusion profile, and measure 16cm from it going on the 40cm extrusion.

16cm will give you the proper place where to position the side mounts.

 

 

 

 

 


Once in place screw them using a square holder.

 

 

 

 


Here are the side mounts once assembled.

 

 

 

 


 

Assembly of the top mount  (video)

List of parts

  • 2 x square holders (small ones)
  • 4 x M6x12mm screws
  • 4 x T-Nuts
  • 1 x 70cm extrusion profile
  • [Provided] 1 Allen key

For this step, take the longer extrusion profile (70cm) that should be remaining and place it on top of the side mounts.Use a pair of square holders to fix it.
This should look like on the picture. Notice however that the top mount we present you are 2 x 50cm extrusion profiles attached by a center plastic mount. On your side you should have only 1x70cm aluminum extrusion

Finish

List of parts

  •  6 side covers

Take the 6 side covers that look like on the picture.

 

 

 

 


Place them in front of the far sides of the extrusion profiles. You might need to push a little bit in order to properly position them.

 

 

 

 


Push them entirely with some force. If you struggle too much use a hammer and slightly hit the flat side of the side covers, then they should get inside easily.

 

 

 

 


 

Final result